Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Wymagania dla nowych wózków jezdniowych


Jakie przepisy określają najważniejsze wymagania dla nowych wózków jezdniowych, w tym przeznaczonych do magazynów wysokiego składowania? W stosunku do nowych wózków jezdniowych po raz pierwszy umieszczanych na rynku w kraju i kupowanych przez pracodawców z przeznaczeniem do zakładów pracy - w tym magazynów wysokiego składowania - obowiązują przepisy rozporządzenia w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa.

Andrzej M. Kowerski

Najważniejsze przepisy

Najważniejsze przepisy rozporządzenia w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa dotyczące bhp z nowymi wózkami jezdniowymi przeznaczonymi do magazynów wysokiego składowania:
1.    Maszyny i elementy bezpieczeństwa mogą być wprowadzane do obrotu, jeżeli przy prawidłowym zainstalowaniu i konserwowaniu oraz użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem nie będą stwarzały zagrożenia bezpieczeństwa i zdrowia osób lub mienia
2.    Ruchome elementy maszyny powinny być zaprojektowane, wykonane i rozmieszczone w taki sposób, aby nie powodowały zagrożeń, a w przypadku gdy zagrożenia te nadal istnieją, ruchome elementy maszyny powinny być wyposażone w osłony lub urządzenia ochronne, aby zapobiec całkowicie ryzyku zetknięcia się z tym elementem, mogącemu spowodować wypadek

Osłony i inne urządzenia ochronne, chroniące przed ryzykiem związanym z ruchomymi elementami, powinny być dobierane w zależności od rodzaju zagrożenia
3.    Urządzenia ochronne powinny być zaprojektowane i sprzężone z układem sterowania w taki sposób, aby osoba narażona nie mogła dosięgnąć elementów ruchomych po ich uruchomieniu
4.    Widoczność ze stanowiska pracy kierowcy powinna być taka, aby mógł on sterować maszyną i jej częściami roboczymi przy zachowaniu pełnego bezpieczeństwa własnego i osób narażonych na jej działanie w przewidywanych warunkach jej użytkowania. W razie konieczności należy przewidzieć odpowiednie urządzenia, które zapobiegają niebezpieczeństwom wynikającym z niewystarczającej bezpośredniej widoczności
5.    Maszyna zdalnie sterowana, która w normalnych warunkach użytkowania stwarza zagrożenie uderzeniem lub zgnieceniem osób narażonych, powinna być wyposażona w odpowiednie środki bezpieczeństwa w celu zasygnalizowania swoich ruchów lub też środki chroniące osoby narażone przed tego rodzaju zagrożeniami
Wymagania, o których mowa wyżej, stosuje się również do maszyn, które podczas eksploatacji wykonują powtarzalne ruchy w przód i tył wzdłuż 1 osi w sytuacji, gdy tył maszyn nie jest bezpośrednio widoczny dla kierowcy lub operatora
6.    Maszyny z napędem innym niż ręczny o ładunku prowadzonym i maszyna, której podstawy ładunkowe przemieszczają się wzdłuż ściśle określonych torów, powinny być wyposażone w urządzenia zapobiegające wszelkim zagrożeniom osób narażonych

Wymienione przepisy obowiązują od wejścia Polski do Unii Europejskiej, czyli od 1 maja 2004 r., i dotyczą wózków jezdniowych zakupionych przez pracodawców po tym terminie, do 28 grudnia 2009 r. Od 29 grudnia 2009 r. zostały zastąpione przez nowe rozporządzenie w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn.

Zharmonizowane Polskie Normy

Zharmonizowane Polskie Normy dotyczące wózków jezdniowych, z których warto korzystać, to:
• PN-EN 1726-1:2001 Wózki jezdniowe, bezpieczeństwo - Wózki jezdniowe napędzane o udźwigu do 10 000 kg oraz ciągniki o sile uciągu do 20 000 N włącznie - Część 1: Wymagania ogólne.
• PN-EN 1726-2:2002 Wózki jezdniowe, bezpieczeństwo - Wózki jezdniowe napędzane o udźwigu do 10 000 kg oraz ciągniki o sile uciągu do 20 000 N włącznie - Część 2: Dodatkowe wymagania dla wózków z operatorem podnoszonym wraz z ładunkiem oraz dla wózków specjalnie zaprojektowanych do jazdy z podniesionym ładunkiem.
• PN-EN 1175-1:2001 Wózki jezdniowe - Bezpieczeństwo - Wymagania elektryczne - Specjalne wymagania dotyczące wózków akumulatorowych.
• PN-EN 1459:2001 Wózki jezdniowe, bezpieczeństwo - Wózki jezdniowe napędzane ze zmiennym wysięgiem.
• PN-ISO 3691:1998 Wózki jezdniowe napędzane - Wymagania dotyczące bezpieczeństwa.

Strefy pracy wózków w wąskich korytarzach magazynów wysokiego składowania powinny być nadzorowane samoczynnymi urządzeniami ochronnymi, które potrafią wykryć niepożądaną obecność osób lub innych obiektów. Oczywiście to pracodawca decyduje, jaki rodzaj nadzorowania stref niebezpiecznych magazynu wybrać. Powinien mieć przy tym świadomość, że praktycznie wszyscy znaczący producenci wózków są w stanie wyposażyć je w odpowiednie systemy nadzorowania.
Pracodawca może też kupić wózek jezdniowy przeznaczony do magazynu wysokiego składowania bez odpowiedniego urządzenia ochronnego, jednak powinien mieć wtedy świadomość, że nabywa sprzęt niezapewniający właściwego bezpieczeństwa pracy. Tym samym przyjmuje na siebie obowiązek wyposażenia takiego wózka w odpowiednie urządzenia zabezpieczające.

Podstawa prawna

• § 5, § 29 ust. 1, § 29 ust. 4, § 32 ust. 6 pkt 2, § 62 ust. 4, § 82 ust. 1, § 82 ust. 2, § 98 ust. 1 rozporządzenia Ministra Gospodarki z 20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz.U. nr 259, poz. 2170),
• rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. nr 199, poz. 1228),
• art. 216  ustawy z 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy (tekst jedn.: Dz.U. z 1998 r. nr 21, poz. 94).

Andrzej M. Kowerski

Główny Inspektorat Pracy
Państwowej Inspekcji Pracy

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne