Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Skutki demontażu ochrony zbiorowej


W zakładzie produkującym kostkę brukową, bloczki i inne wyroby z betonu doszło do dwóch podobnych wypadków przy pracy. Śmiertelnemu wypadkowi uległ niespełna 40 letni pracownik zatrudniony w charakterze brakarza. W przypadku innego pracownika, który w podobnych okolicznościach naruszył przepisy bhp, doszło „tylko” do obrażeń ciała.

Andrzej Nowak

Do obowiązków brakarza należała głównie obserwacja transportu palet z wyrobami oraz podejmowanie w razie potrzeby interwencji polegających na zatrzymaniu ruchu przenośników chwytakowych i usunięciu nieprawidłowości, takich jak wypadnięcie jednego lub kilku wyrobów z transportowanego pakietu, nieprawidłowe ułożenie, skruszenie itp. Zgodnie z dokumentacją linii produkcyjnej, w razie stwierdzenia takich nieprawidłowości, brakarz wchodzi w ogrodzony obszar strefy niebezpiecznej przez tzw. furtki bezpieczeństwa (fot. 1), które są powszechnie stosowanym rodzajem urządzeń ochronnych. Otwarcie furtki powoduje przecięcie obwodu zasilania, co skutkuje zatrzymaniem napędu całej maszyny lub przynajmniej elementów stwarzających zagrożenie. Ponowne uruchomienie napędu może nastąpić wyłącznie poprzez celowe zadziałanie operatora na przeznaczony do tego celu układ, np. na pulpicie sterowniczym. Nie jest dopuszczalne ponowne uruchomienie poprzez samo zamknięcie takiej furtki.

Okoliczności

Ustalenie okoliczności wypadku śmiertelnego było stosunkowo proste z uwagi na dokładny zapis obrazu w systemie monitoringu zakładowego. Na początku dniówki brakarz wraz z operatorem za pomocą narzędzi zdemontowali przęsło ogrodzenia (fot.), żeby wchodzić w strefę niebezpieczną bez zatrzymania ruchu chwytaków transportowych. Niestety korzystali z tej niebezpiecznej możliwości praktycznie bez przerwy.

skutki2

Podczas jednego z kolejnych wejść w celu poprawy ułożenia wyrobów na palecie doszło do śmiertelnego potrącenia brakarza przez chwytak przenoszący paletę z wyrobami. W tym samym zakładzie przy wykonywaniu takich samych czynności doszło do niemal identycznego zdarzenia, jedynie z tą różnicą, że drugi poszkodowany doznał tylko obrażeń ciała – w ostatniej chwili zauważył zmierzający w jego kierunku chwytak i zdążył odskoczyć.

Przyczyny

W myśl art. 215 i 216 k.p. pracodawca jest obowiązany zapewnić, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy oraz aby uwzględniały zasady ergonomii. Ważnym elementem w systemie zapewnienia bezpieczeństwa maszyn i urządzeń wprowadzonych do obrotu po dniu wejścia Polski do UE są obowiązki nałożone na producentów maszyn przez ustawę o ocenie zgodności wraz z najważniejszym w analizowanym przypadku przepisem wykonawczym, tj. rozporządzeniem MG z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (DzU nr 199, poz. 1228, ze zm.). Regulacje dotyczące bezpieczeństwa maszyn znaleźć możemy też w rozdziale 3 rozp. MPiPS z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j.: DzU z 2003 r., nr 169, poz. 1650, ze zm.).

Czynnikiem technicznym bezpośrednio związanym z wypadkami był chwytak transportowy służący do przenoszenia wyrobów. Brak jest jakichkolwiek przesłanek, że do wypadków mogło dojść na skutek awarii, wadliwej konstrukcji czy też innych przyczyn technicznych leżących po stronie producenta maszyny.
Przebieg obu wypadków był podobny. Pracownicy zdemontowali urządzenie ochronne – panel ogrodzenia (wygrodzenia) strefy niebezpiecznej, tj. strefy ruchu chwytaków transportowych. Gdy przebywali w tej strefie, operator z pulpitu sterowniczego uruchomił cykl pracy chwytaka. Uderzenie przez chwytak spowodowało obrażenia ciała w pierwszym przypadku oraz zgon w drugim.

Odnosząc się natomiast do organizacji procesu pracy oraz nadzoru ustalono, że poszkodowani zostali poddani wymaganym szkoleniom w dziedzinie bhp, badaniom profilaktycznym, poinformowani o ryzyku zawodowym, jak również zapoznani z instrukcjami (producenta oraz wewnątrzzakładowymi) dotyczącymi bezpiecznej obsługi linii.
Podjęto też próbę ustalenia, czy niebezpieczne metody pracy, polegające na demontażu urządzeń ochronnych, były stosowane na polecenie lub za przyzwoleniem pracodawcy i osób kierujących pracownikami, czy też były wynikiem brawury i rażącego niedbalstwa oraz umyślności ze strony poszkodowanych. Pozyskane informacje nie były co prawda jednolite, jednak przeważała wersja, że pracodawca i osoby kierujące nie tolerowali tego typu zachowań, w przeszłości stosowali w kilku przypadkach kary nagan pisemnych z odpisem w aktach osobowych. W dniu wypadku śmiertelnego pracodawca przebywał na urlopie wypoczynkowym, zakładem kierował w zastępstwie dyrektor ds. handlowych. Jednak ogólna atmosfera w zakładzie i oczekiwania co do szybkości produkcji mogły być pośrednią przyczyną obu wypadków. Wielokrotne wejścia przez furtkę bezpieczeństwa, a następnie ponowne uruchamianie cyklu, znacznie spowolniłyby proces produkcyjny w porównaniu do niebezpiecznej metody stosowanej przez poszkodowanych wymuszanej w znacznym stopniu przez zakładane tempo produkcji.

Odniesiono się również do zachowania pracowników: czy było zgodne z przepisami oraz zasadami bhp, zwłaszcza w kontekście obowiązków wynikających z art. 211 k.p. Zgodnie z tym przepisem pracownik jest zobowiązany m.in.:
- znać przepisy i zasady bhp, brać udział w szkoleniu i instruktażu z tego zakresu oraz poddawać się wymaganym egzaminom sprawdzającym,
- wykonywać pracę w sposób zgodny z przepisami i zasadami bhp oraz stosować się do wydawanych w tym zakresie poleceń i wskazówek przełożonych,
- dbać o należyty stan maszyn, urządzeń, narzędzi i sprzętu oraz o porządek i ład w miejscu pracy,
- stosować środki ochrony zbiorowej, a także używać przydzielonych środków ochrony indywidualnej oraz obuwia i odzieży roboczej, zgodnie z ich przeznaczeniem,
- niezwłocznie zawiadomić przełożonego o zauważonym w zakładzie pracy wypadku albo zagrożeniu życia lub zdrowia ludzkiego oraz ostrzec współpracowników, a także inne osoby znajdujące się w rejonie zagrożenia, o grożącym im niebezpieczeństwie,
- współdziałać z pracodawcą i przełożonym w wypełnianiu obowiązków dotyczących bhp.

Hidden Content

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne