Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Próba ogniowa dla ubrania specjalnego


Berlińska Straż Pożarna gasi pożary w nowym ubraniu specjalnym. Podjęcie decyzji o zakupie nowego wyposażenia nie było łatwe. Co przeważyło? I jakie są pierwsze doświadczenia?

Kirsten Rein

Jesteśmy dumni z tego, że ubraliśmy naszych pracowników zgodnie z najnowszym stanem techniki – mówi Wilfried Gräfling, komendant Berlińskiej Straży Pożarnej. Cechą wyróżniającą nowe ubranie jest syntetyczna, rzucająca się w oczy tkanina zewnętrzna w kolorze złotym. Powstała ona w wyniku rozwoju materiału stworzonego na potrzeby NASA w latach 80., który dziś jest stosowany w ubraniu specjalnym strażaków w USA, Wielkiej Brytanii i krajach skandynawskich. Jak doszło do zmiany, w wyniku której 3500 zawodowych strażaków i 1500 ochotników z Berlina dostało nowe ubrania?

Ciężkie poparzenia w krótkich odstępach

Podczas pożarów, jakie nastąpiły po sobie w krótkim czasie na początku lat 90., doszło do tragicznych w skutkach wypadków. Wielu strażaków doznało poważnych ran oparzeniowych z powodu przepalenia ubrań. Dla osób decyzyjnych było to powodem do wprowadzenia nowych ubrań, które zapewnią ochronę w czasie pożarów. Nowe ubrania były granatowe, składały się z długiej kurtki z kapturem oraz spodni i miały czterowarstwową konstrukcję (materiał zewnętrzny Nomex®, membrana GORE TEX®, izolacja, podszewka).

Nowe ubranie wytrzymało próbę. Nie dochodziło już do poparzeń strażaków, mimo że pracowali znacznie bliżej ognia. Minusem jednak było to, że wskutek zastosowanej w ubraniach izolacji termicznej strażacy pocili się podczas prac wymagających wysiłku fizycznego. Dochodziło nawet do czasowego ograniczenia ich wydajności fizycznej.

Aby poprawić właściwości termofizjologiczne odzieży, przy każdym uzupełnianiu wyposażenia wprowadzano zmiany w ubraniu specjalnym. Zminimalizowano watowanie wprowadzając w zamian inne materiały izolacyjne, zmniejszona została także gramatura materiału zewnętrznego, zrezygnowano z kaptura. Wszystkie te działania okazały się jednak niewystarczające.

Wymagania stawiane przed nowym ubraniem

Nadszedł czas na stworzenie nowej koncepcji ubrań ochronnych. Wymagania były duże. Powinny one, podobnie jak stare ubrania, zapewniać wystarczającą ochronę przed ogniem i wysoką temperaturą, być odporne na uszkodzenia zewnętrzne, gwarantować pełną wodoszczelność dzięki membranie ePTFE i być bardzo wytrzymałe. Przy tym musiały charakteryzować się lepszą oddychalnością. W Berlińskiej Straży Pożarnej zastanawiano się także, czy wyższego komfortu użytkowania nie zapewni rezygnacja z warstwy chroniącej przed wilgocią.
– Chcieliśmy dokładnie wiedzieć, co jest największym problemem – mówi W. Gräfling. Powinno się także zwiększyć funkcjonalność kurtek, żeby ułatwić strażakom pracę w czasie akcji ratowniczych.

Strażacy wyraźnie odczuli wyższy stopień oddychalności testowanych ubrań niż tych noszonych wcześniej. Jednak w czasie użytkowania okazało się, że kurtki bez membrany nie zabezpieczają przed wilgocią.

Podczas pierwszych testów sprawdzano, jakie połączenie materiałów wykaże w praktyce najlepsze właściwości i zapewni najwyższy komfort użytkowania. Po rozpisaniu przetargu, w lutym 2010 r. zdecydowano się na półroczny test 350 kurtek austriackiego producenta Texport. 150 z nich miało trójwarstwową konstrukcję, złożoną z materiału zewnętrznego PBI Matrix, wodoodpornej i wiatroszczelnej membrany GORE TEX® oraz izolacji z tkaniny Nomex®. 150 kolejnych kurtek posiadało konstrukcję dwuwarstwową bez membrany. Pozostałych 50 składało się z czterech warstw: tego samego materiału zewnętrznego, warstwy izolacyjnej, membrany ePTFE oraz podszewki. Użytkownicy nie wiedzieli, którą z kurtek testują. Do prób wybrano 3 największe jednostki: Neuköln, Prenz­lauer Berg i Mitte, w których strażacy co 2 miesiące wypełniali specjalne kwestionariusze i oceniali ubrania.

Wyniki pierwszej próby

Jeżeli chodzi o komfort użytkowania, wszystkie trzy konstrukcje zachowywały się podobnie. Strażacy wyraźnie odczuli wyższy stopień oddychalności testowanych ubrań niż tych noszonych wcześniej. Jednak w czasie użytkowania okazało się, że kurtki bez membrany nie zabezpieczają przed wilgocią. Sama impregnacja tkaniny zewnętrznej nie wystarcza, a wodoszczelność ubrania specjalnego jest przecież niezbędna nie tylko dlatego, że strażacy mają kontakt z wodą gaśniczą, lecz także podczas częstych interwencji technicznych na otwartym terenie.

– Ponadto testujący kurtki bez membrany zgłaszali, że w czasie wiatru i przy niskich temperaturach było im za zimno – mówi Jürgen Dietrich z Berlińskiej Straży Pożarnej. Do najczęstszych akcji należały: wsparcie techniczne podczas interwencji w terenie, pomoc przy wypadkach samochodowych, podczas powodzi i w czasie klęsk żywiołowych. Strażakom dokuczała nie tylko mroźna pogoda, ale także wiatr i wilgoć.

Szczegóły konstrukcyjne pod lupą podczas drugiej próby
Na bazie rezultatów w zakresie budowy materiałowej rozpoczął się drugi test ubrań. Tym razem pod lupę wzięto detale konstrukcyjne. Założeniem było to, aby ułatwiały one pracę strażakom podczas akcji ratowniczych, jak również pomagały przetrwać w ekstremalnych warunkach, jakie mogą panować podczas akcji.

bhp

bhp2 bhp3

Pas mocujący wraz z karabińczykiem został zintegrowany z kurtką, aby pełnił funkcję pasa ratunkowego. Żeby ułatwić interwencje podczas wypadków, ukryto szlufki przy szyi oraz w górnej części spodni. Na obu rękawach znalazły się kieszenie na krótkofalówki. Przy pasku do spodni umieszczono rzepy zamiast guzików. Poszerzono nogawki, a na ich bokach wszyto zamki błyskawiczne do wysokości kolan. Dzięki temu w razie alarmu można szybciej i łatwiej założyć ubranie wraz z butami.
– Poza tym łokcie i kolana uformowano tak, jak w ubraniach wykorzystywanych w sportach motorowych – opisuje J. Dietrich.

Podczas drugiej próby, która rozpoczęła się na przełomie 2010/2011 r., ubrania, podobnie jak w pierwszym teście, zostały rozdane strażakom. Tym razem 150 ubrań miało budowę trójwarstwową (materiał zewnętrzny, membrana ePTFE, warstwa izolacyjna z podszewką), a pozostałe 150 – czterowarstwową (materiał zewnętrzny, warstwa izolacyjna, membrana GORE TEX®, podszewka).

Pierwsze doświadczenia po zmianie

Podczas drugiego testu obie konstrukcje ubrań otrzymały dobre oceny i zostały przez strażaków zakwalifikowane jako nadające się do pracy. Konstrukcje złożone z czterech warstw otrzymały jednak lepsze noty za oddychalność. Dlatego ostatecznie wybór padł na te właśnie ubrania.

Sprawdziły się także detale konstrukcyjne i takie wymagania zostały wpisane do specyfikacji. Latem 2011 r. austriacka firma Texport otrzymała zamówienie. Jesienią 2011 r. rozpoczęto przekazywanie ubrań dla 5000 strażaków zawodowych i ochotników, co trwało do końca 2012 r.

Doświadczenia pierwszych miesięcy pokazały, że na nowym materiale zewnętrznym szybciej widać zabrudzenia. Ale taki był też wymóg. Częstsze pranie ubrań jest ważne z uwagi na higienę i ochronę zdrowia strażaków. Po praniu materiał staje się bardziej miękki.

Aby ubranie zachowało swoją funkcjonalność na długo, należy odpowiednio dbać o jego czyszczenie i konserwację. Już podczas obu testów powierzano czyszczenie ubrań różnym pralniom. Ostatecznie zdecydowano się na pralnię Berendsen Textilservice GmbH z Berlina, która osiągnęła najlepsze wyniki w praniu ubrań specjalnych i przedstawiła najkorzystniejszą ofertę. Za naprawy nowych ubrań specjalnych jest odpowiedzialny dostawca. Uszkodzone ubrania są wymieniane w magazynie, a elementy, które muszą być naprawione – przekazywane dostawcy.

Granatowe ubrania z lat 90. ciągle nadają się do użytkowania, ale dziś są wykorzystywane tylko podczas ćwiczeń.

Kirsten Rein

niezależna dziennikarka niemiecka specjalizująca się w bezpieczeństwie i ochronie zdrowia w pracy.
Artykuł ukazał się w czasopiśmie „GIT SICHERHEIT + MANAGEMENT” 3/2013.

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Podobał Ci się ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne