Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Porażenie prądem przy obsłudze rozdrabniacza


W lipcu 2010 r. doszło do śmierci zatrudnionego nielegalnie pracownika obsługującego rozdrabniacz do pasz wykorzystywany do mielenia kory drzewnej. Pracownik zginął porażony prądem. Okazało się, że w wyniku błędnego podłączenia wtyczki przez osobę nieposiadającą odpowiednich kwalifikacji konstrukcja maszyny, w tym kosz zasypowy, o który najprawdopodobniej oparł się poszkodowany, była pod napięciem 230 V. Okoliczności i przyczyny wypadku badał inspektor PIP.

Jacek Żerański

F irma, na terenie której doszło do wypadku zajmuje się produkcją wyrobów tartacznych. Można powiedzieć, że poszkodowany (wiek: 56 lat) wykonywał pracę „na czarno”, bo na podstawie ustnej umowy zawartej z pełnomocnikiem właścicielki firmy, który pełnił funkcję kierownika zakładu. Przedmiotem tej umowy było wykonanie prac porządkowych (spalenie gałęzi, zmielenie kory). Pracownik pracę rozpoczął dwa dni wcześniej.

Okoliczności zdarzenia

Przez pierwsze dwa dni wycinał krzaki i palił gałęzie w ogrodzie. Pełnomocnik właścicielki firmy wypłacił mu 50 zł za pracę wykonaną pierwszego dnia i 100 zł za pracę w kolejnym dniu. Kierownik zakładu oświadczył inspektorowi pracy, że zakupił rozdrabniacz-śrutownik na własny użytek, a pracę poszkodowanemu zlecił prywatnie, a nie w ramach działalności gospodarczej oraz że praca ta nie była wykonywana ani na podstawie umowy-zlecenia, ani na podstawie umowy o pracę. Dlatego też nie sporządzono karty wypadku i nie zapewniono ustalenia okoliczności i przyczyn wypadku. Z tego też powodu poszkodowany nie odbył wstępnych szkoleń bhp i wstępnych badań lekarskich. W zakładzie było zatrudnionych 9 osób, w tym tylko 3 na podstawie umów o pracę, a 6 w ramach samozatrudnienia. Pracodawca nie określił obowiązków w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy osób wykonujących pracę w zakładzie na innej podstawie niż stosunek pracy.

foto1

Rozdrabniacz i miejsce wypadku

Wypadek wydarzył się w trzecim dniu od podjęcia zatrudnienia przez poszkodowanego. W chwili wypadku pracownik mełł korę rozdrabniaczem do paszy. Pracę wykonywał na polecenie kierownika zakładu na placu, gdzie zgromadzono pryzmę kory pozostałej po obrabianym w tartaku drewnie („papierówce”). W ramach zawartej ustnie umowy do jego obowiązków należało mielenie kory. Praca ta nie wymagała dodatkowych kwalifikacji. Jak ustalił inspektor, poszkodowany wcześniej nigdy nie obsługiwał rozdrabniacza, a pracodawca nie udostępnił mu instrukcji bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczącej obsługi tego urządzenia.

Do porażenia doszło najprawdopodobniej, gdy poszkodowany stojąc na stosie zmielonej kory dotknął dłońmi oraz klatką piersiową krawędzi kosza zasypowego będącego pod napięciem 230V. Ślady poparzenia na klatce piersiowej poszkodowanego odpowiadały wysokości, na której znajdował się rant kosza zasypowego w miejscu usypanego stosu zmielonej kory. Nie było bezpośredniego świadka wypadku. Pracownik tartaku, który pierwszy zauważył wypadek niezwłocznie wezwał pomoc. Przybyły na miejsce lekarz pogotowia ratunkowego stwierdził zgon poszkodowanego.

Ustalenia inspektora PIP

Pełnomocnik właścicielki po zainstalowaniu rozdrabniacza, a przed przekazaniem go do eksploatacji po raz pierwszy, nie poddał go wstępnej kontroli w zakresie działania ochrony przeciwporażeniowej. Kierownik zakładu oświadczył, że dzień przed wypadkiem sprawdził działanie rozdrabniacza: ustawił go na placu zakładowym przy pryzmie kory, a po podłączeniu przewodu zasilającego uruchomił. Nie stwierdził wtedy usterek w jego działaniu i nie zauważył obecności napięcia na obudowie maszyny. Nie był jednak w stanie udokumentować, udowodnić przeprowadzenia takiej kontroli. W rozmowie z inspektorem przyznał, że nie sprawdził ani obecności napięcia na konstrukcji maszyny, ani działania ochrony przeciwporażeniowej. Jak ustalił inspektor PIP, właścicielka tartaku upoważniła pełnomocnika do wykonywania kontroli stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych, ale nie ustaliła sposobu rejestrowania wyników kontroli maszyn czy metod usuwania stwierdzonych nieprawidłowości. Poza tym do przeprowadzania tych kontroli nie wyznaczono osób posiadających odpowiednie kwalifikacje. Kontrolę w zakresie ochrony przeciwporażeniowej zlecano dotychczas, w razie potrze- by, firmom specjalistycznym. Do porażenia doszło w wyniku błędnego podłączenia przewodów we wtyczce przez osobę zatrudnioną w zakładzie na podstawie umowy-zlecenia, dotyczącej „remontu maszyn i wykonania kopyt montażowych”. Zleceniobiorca w przeddzień wypadku, na polecenie kierownika zakładu, zamontował nową wtyczkę na przewodzie przyłączeniowym rozdrabniacza, ponieważ wcześniej przewód zasilający nie był wyposażony we wtyczkę. Podłączył także na nowo (skrócił) przewód zasilający w metalowej skrzynce na rozdrabniaczu, ponieważ na przewodzie w miejscu wprowadzenia do skrzynki brakowało zewnętrznej izolacji przewodu. Jak zeznał inspektorowi, skrócił wszystkie przewody fazowe i ponownie przykręcił je do tych samych zacisków na włączniku krzywkowym, natomiast nie odkręcał od zacisku i nie skracał przewodu zerowego. We wtyczce do zacisku zerowego podłączył żyłę niebieską. Następnie podłączył rozdrabniacz do instalacji elektrycznej za pomocą przedłużacza. Poza tym zleceniobiorca zeznał, że po uruchomieniu rozdrabniacza nie stwierdził za pomocą neonówki napięcia na obudowie. Jak się okazało, nie posiadał uprawnień kwalifikacyjnych w zakresie eksploatacji instalacji i urządzeń elektrycznych, o czym nie poinformował kierownika zakładu.

Otwarta wtyczka na przewodzie przyłączeniowym rozdrabniacza, w której błędnie podłączono (zamieniono miejscami) przewody ochronno-neutralny PEN i fazowy; styk fazowy podłączony był do przewodu ochronno-neutralnego połączonego z obudową maszyny, a styk PEN połączono z zaciskiem włącznika krzywkowego

W trakcie kontroli inspektor przeprowadził oględziny rozdrabniacza i instalacji elektrycznej, do której był podłączony. Rozdrabniacz zasilany był z 3-fazowej, czteroprzewodowej instalacji elektrycznej o napięciu 400 V. Rozdrabniacz posiadał silnik elektryczny 3-fazowy, uruchamiamy włącznikiem krzywkowym gwiazda-trójkąt, zamontowanym w metalowej obudowie na rozdrabniaczu. Kierownik zakładu kupił rozdrabniacz w skupie złomu. Nie był on oznakowany znakiem CE, nie posiadał tabliczki znamionowej (nie udało się więc ustalić producenta i roku produkcji), nie było też instrukcji jego obsługi.

Oględziny przewodu przyłączeniowego rozdrabniacza i wtyczki wykazały błędne podłączenie we wtyczce przewodów ochronno-neutralnego PEN i fazowego – przewody we wtyczce były zamienione miejscami, tzn. styk fazowy podłączony był do przewodu ochronno-neutralnego połączonego z obudową maszyny, a styk PEN podłączono do przewodu fazowego połączonego z zaciskiem włącznika krzywkowego. W wyniku błędnego podłączenia napięcie fazowe 230 V zostało podane przewodem ochronno-neutralnym rozdrabniacza bezpośrednio na metalowe obudowy włącznika i silnika, a z nich na metalową konstrukcję rozdrabniacza, w tym na kosz zasypowy. W opinii inspektora napięcie elektryczne na konstrukcji rozdrabniacza pojawiło się w chwili podłączenia przewodu przyłączeniowego do instalacji elektrycznej i istniało niezależnie od pozycji włącznika maszyny.
Tego typu błędne podłączenie nie spowodowało przepływu prądu zwarciowego (zwarcia) w obwodzie, nie mógł więc zadziałać wyłącznik nadprądowy zainstalowany w rozdzielnicy elektrycznej (inspektorowi okazano aktualne protokoły badania ochrony przeciwporażeniowej instalacji elektrycznej w obiektach zakładu).

Przyczyny wypadku

Po dokonaniu oględzin rozdrabniacza i przesłuchaniu świadków, inspektor PIP ustalił następujące przyczyny wypadku:

  • niewłaściwie przeprowadzona naprawa wtyczki na przewodzie zasilającym rozdrabniacza – w wyniku błędnego pod- łączenia wtyczki konstrukcja maszyny była pod napięciem 230V (brak ochrony przeciwporażeniowej przy uszkodzeniu);
  • brak wstępnej kontroli rozdrabniacza w zakresie działania ochrony przeciwporażeniowej – w konsekwencji dopuszczono do eksploatacji niesprawną maszynę;
  • wykonywanie naprawy wtyczki przez osobę nieuprawnioną, nieposiadającą uprawnień kwalifikacyjnych w zakresie eksploatacji urządzeń elektrycznych.

W wyniku kontroli inspektor wydał decyzję wstrzymania eksploatacji rozdrabniacza do czasu zapewnienia ochrony przeciwporażeniowej. Kierownikowi zakładu inspektor wymierzył mandat karny za brak wstępnej kontroli rozdrabniacza, dopuszczenie go do eksploatacji pomimo braku ochrony przed porażeniem oraz dopuszczenie do pracy osoby (naprawiającego rozdrabniacz) nieposiadającej odpowiednich kwalifikacji – uprawnień energetycznych. W opinii inspektora, do śmierci poszkodowanego przyczynił się zarówno pełnomocnik pracodawcy, jak i zleceniobiorca świadczący usługi na rzecz firmy. Kierownik zakładu, jako osoba kierująca pracownikami i odpowiedzialna za bezpieczeństwo pracy, dopuścił do eksploatacji rozdrabniacza, stwarzając bezpośrednie za- grożenie porażenia prądem oraz nie poddał urządzenia badaniom ochrony przeciwporażeniowej, przez co naraził nie tylko poszkodowanego, ale i osobę naprawiającą urządzenie na niebezpieczeństwo utraty życia albo ciężkiego uszczerbku na zdrowiu. Z kolei „elektryk”, zdając sobie sprawę z braku odpowiednich uprawnień, błędnie podłączył przewody we wtyczce na przewodzie przyłączeniowym rozdrabniacza, wskutek czego przyczynił się do porażenia prądem i śmierci poszkodowanego.
W związku z powyższym, inspektor pracy skierował do prokuratury zawiadomienie o popełnieniu przez pełnomocnika pracodawcy oraz osobę, która na jego zlecenie dokonała tragicznej w skutkach naprawy wtyczki rozdrabniacza przestępstwa określonego w art. 160 § 1 kodeksu karnego (narażenie na bezpośrednie niebezpieczeństwo utraty życia albo ciężkiego uszczerbku na zdrowiu, zagrożone karą pozbawienia wolności do lat 3), w zbiegu z art. 155 kodeksu karnego (nieumyślne spowodowanie śmierci, podlegające karze pozbawienia wolności od 3 miesięcy do lat 5).

Wiktor Leszczyński

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne