Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Nie wyłączył napędu


Opisany poniżej wypadek wydarzył się w niewielkim zakładzie produkującym wózki dla dzieci, huśtawki, zabawki itp. Poszkodowany został czterdziestoletni mężczyzna o ponad dwudziestoletnim stażu zawodowym na stanowiskach mechanika, ślusarza i innych, przeważnie w działach utrzymania ruchu w różnych firmach.

Andrzej Nowak

W zakładzie, w którym doszło do wypadku, pracownik przepracował prawie 10 lat, z czego około ośmiu lat na stanowisku ślusarz – spawacz, a ostatnie kilkanaście miesięcy przed wypadkiem jako kierownik produkcji.

Okoliczności wypadku

Na skutek niezamierzonego kontaktu prawej dłoni pracownika z będącymi w ruchu elementami wirującymi młynka do tworzyw sztucznych doszło do amputacji urazowej trzech palców prawej dłoni.

mlynekZ uwagi na brak naocznych świadków zdarzenia okoliczności wypadku opisano na podstawie wyjaśnień samego poszkodowanego. Powiedział on, że podczas mielenia odpadów polipropylenowych usłyszał dźwięki świadczące o zbytnim nagromadzeniu się narostu pyłu w okolicy noży tnących młynka. Było to zjawisko normalne, wymagające jednak okresowego czyszczenia tego miejsca, stosunkowo łatwo dostępnego dzięki zastosowanej przez producenta młynka pokrywie otwierającej się na zawiasach i zabezpieczonej za pomocą śruby z nakrętką (do otwarcia pokrywy niezbędne było użycie narzędzi). Według pierwszych wyjaśnień poszkodowanego miał on wyłączyć napęd narzędzi rozdrabniających, następnie przystąpił do odkręcenia (kluczem płaskim) zabezpieczenia pokrywy. Po odkręceniu zaczął usuwać narosty technologiczne nieuzbrojoną dłonią, która została niespodziewanie pochwycona przez obracające się elementy rozdrabniające. Dodał, że po wypadku elementy wirujące zatrzymały się, gdyż ich ruch był rzekomo ruchem bezwładnościowym – pokrywę odkręcił tak szybko, iż elementy tnące nie zdążyły się jeszcze zatrzymać.

W toku postępowania przygotowawczego prowadzonego przez organ ścigania biegły poddał w wątpliwość taki przebieg wydarzeń. W związku z tym doszło do wizji lokalnej, podczas której biegły w ramach eksperymentu dokonał pomiaru czasu zarówno zatrzymywania się elementów wirujących po ich wyłączeniu, jak również szybkości odkręcania zabezpieczenia omawianej pokrywy. Wynik eksperymentu w pełni potwierdził przypuszczenia biegłego – nie było możliwości, aby po wyłączeniu napędu elementów rozdrabniających odkręcić pokrywę przed ich całkowitym zatrzymaniem (nawet przy użyciu klucza pneumatycznego). Kilkanaście tygodni postępowania przygotowawczego oraz powaga instytucji organów ścigania wpłynęły na prawdomówność poszkodowanego, który w końcu przedstawił faktyczny przebieg wydarzeń feralnego dnia. Otóż po usłyszeniu dźwięku świadczącego o zbytnim naroście pyłu (oprócz uciążliwego dźwięku, narost powodował również hamowanie obracającego się narzędzia tnącego), poszkodowany postanowił usunąć jego nadmiar. Bez wyłączenia napędu odkręcił nakrętkę zabezpieczającą pokrywę i bez żadnych narzędzi, gołą dłonią zaczął usuwać narosty. W pewnym momencie doszło do pochwycenia jego dłoni i amputacji urazowej palców. Dopiero wtedy wyłączył napęd i zaczął wzywać pomoc.

Przyczyny techniczne

W toku analizy wypadku nie stwierdzono przyczyn technicznych mających związek przyczynowo‑skutkowy ze zdarzeniem. Młynek do tworzyw nie był co prawda pierwszej nowości (wyprodukowano go na początku lat dziewięćdziesiątych ubiegłego wieku), jednak został kilka lat temu dostosowany do minimalnych wymagań bezpieczeństwa dotyczących maszyn.

Przyczyny organizacyjne

Nie stwierdzono przyczyn organizacyjnych wypadku. Pracownik został poddany wymaganym szkoleniom w dziedzinie bhp, badaniom lekarskim, zapoznany z ryzykiem zawodowym oraz instrukcją stanowiskową przy obsłudze młynka. Doszukiwanie się natomiast ewentualnego braku nadzoru pracodawcy nad wykonywaniem pracy przez pracownika, byłoby niecelowe, biorąc pod uwagę stanowisko zajmowane przez poszkodowanego.

Przyczyny ludzkie

W tej części analizy należy odpowiedzieć na pytanie: czy bezpośrednio przed zdarzeniem powodującym uraz zachowanie poszkodowanego było właściwe?

Odpowiedź na tak postawione pytanie może być tylko jedna – zachowanie poszkodowanego trzeba ocenić krytycznie. Zachowanie to naruszało zarówno obowiązki wynikające z art. 211 kodeksu pracy czy § 60 rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp, jak również podstawowe zasady ostrożności oraz zdrowego rozsądku. Taką tezę potwierdzają jednoznacznie ponad dwudziestoletnie doświadczenie zawodowe poszkodowanego oraz zajmowane przez niego stanowisko.

Wnioski profilaktyczne

Opisany wypadek jest przykładem rażącego naruszenia podstawowych przepisów oraz zasad bhp przez samego poszkodowanego. O ile wśród szeregowych pracowników tego rodzaju zachowania mogą mieć różne przyczyny (na polecenie przełożonego lub przy jego akceptacji), o tyle w przypadku poszkodowanego doszukiwanie się jakiegokolwiek usprawiedliwienia takiej metody usuwania zanieczyszczeń jest całkowicie bezcelowe, biorąc pod uwagę – co warto ponownie zaznaczyć – zajmowane przez niego stanowisko kierownicze.

W ramach realizacji wniosków profilaktycznych, oprócz działań oczywistych typu dodatkowe szkolenie dla wszystkich pracowników produkcji w zakładzie dotyczące okoliczności i przyczyn wypadku, zastosowano również rozwiązanie techniczne. Wprowadzono dodatkowe zabezpieczenie przed podobnymi wypadkami – zainstalowano wyłącznik krańcowy przy pokrywie rewizyjnej, powodujący wyłączenie napędu w razie otwarcia tej pokrywy. Jak wiadomo, zastosowanie wyłącznika krańcowego przy pokrywie (osłonie), której nie można zdemontować bez użycia narzędzi nie jest konieczne (wymagane przez przepis), jednak w celu zapobieżenia negatywnym skutkom nieodpowiedzialnych zachowań pracodawca zdecydował się na zastosowanie podwójnego zabezpieczenia strefy noży tnących młynka tworzyw sztucznych.

Wykorzystane przepisy

- Ustawa z 26 czerwca 1974 r. – Kodeks Pracy (t.j.: DzU z 1998 r., nr 21, poz. 94, ze zm.).
- Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j.: DzU z 2003 r., nr 169, poz. 1650, ze zm.).
- Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 7 czerwca 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy przetwórstwie tworzyw sztucznych (DzU nr 81, poz. 735).
- Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 27 lipca 2004 r. w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy (DzU nr 180, poz. 1860, ze zm.).
- Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (DzU nr 191, poz. 1596, ze zm.).

Andrzej Nowak

właściciel firmy doradczo‑szkoleniowej w dziedzinie bhp, biegły sądowy z zakresu bhp

Artykuł został opublikowany w miesięczniku Atest 08/2014

W tym wydaniu m.in.:

- Uprawnienia pracownicze związane z wysoką temperaturą na stanowisku pracy
- Maszyny do transportu i natrysku zaprawy (mixokrety)
- Nowe normy bezpieczeństwa maszyn dla przemysłu spożywczego
- Identyfikacja zagrożeń i ocena ryzyka w przemyśle chemicznym, cz. 2
- Ocena ryzyka przy pracach budowlanych

Zobacz pełny spis treści

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne