Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Świadomość BHP podczas poprawy produktywności


W dzisiejszych przedsiębiorstwach produkcyjnych kluczowymi czynnikami sukcesu, które pozwalają firmom się rozwijać i być konkurencyjnymi są jakość, koszty i dostępność produktów dokładnie wtedy, kiedy klient ich potrzebuje. Próbując zwiększyć produktywność zakładu, powinniśmy zawsze mieć na uwadze pytanie: Jak osiągnąć wymienione cele, nie zapominając przy tym o BHP i ergonomii pracy?

Marcin Kowalski

Choć są to bardzo ważne elementy funkcjonowania firm i realizacji ich potrzeb biznesowych, często zapomina się o tych, którzy tworzą te wartości, czyli o ludziach pracujących na często nieergonomicznych stanowiskach stwarzających zagrożenie dla zdrowia, życia lub w najlepszym przypadku ograniczających komfort ich pracy. Próbując zwiększyć produktywność zakładu (a tym samym zredukować koszty), powinniśmy zawsze mieć na uwadze pytanie: Jak osiągnąć wymienione cele, nie zapominając przy tym o BHP i ergonomii pracy? Podczas mojej pracy w środowisku produkcyjnym miałem styczność z wieloma czynnikami wpływającymi na pogorszenie warunków pracy operatorów, ale również z wieloma inicjatywami pozwalającymi na poprawę świadomości BHP w przedsiębiorstwie. Niektóre z nich zostały opisane w tym artykule oraz znajdą się w cyklu kolejnych artykułów, opisujących szczegółowo elementy zwracające szczególną uwagę.
Przede wszystkim zadajmy pytanie: dlaczego warto poważnie podejść do problemu braku świadomości BHP? Odpowiedź może wydawać się prosta: BHP to wymóg prawny, stąd jesteśmy zmuszeni do przestrzegania zasad narzuconych przez państwo polskie. Jest to zatem argument konieczny, niezależny od nas. Co zrobić jednak, aby z jednej strony – być firmą konkurencyjną pod względem kosztów, ale również przyjazną ludziom, stwarzającą jak najwyższy komfort pracy i bezpieczeństwa? Ponieważ kluczowym i niezwykle ważnym czynnikiem kosztu wytworzenia jest produktywność pracowników produkcyjnych, warto zaprezentować, jak mógłby wyglądać dobrze przemyślany projekt poprawy produktywności, spełniający przede wszystkim zasady BHP i ergonomii.

Każdy projekt zaczyna się od fazy jego inicjacji, dalej mamy etap analizy, planowanie i realizację, aż do jego zakończenia. Już w fazie inicjacji projektu, tworząc kartę projektu, powinniśmy zwrócić uwagę na wpisanie w cele kluczowe, oprócz wzrostu produktywności, zbudowanie świadomości BHP oraz zapewnienie ergonomii. Menadżer projektu, który musi podpisać się pod tak przygotowaną kartą projektu, otrzymuje jasny sygnał od sponsora (właściciela obszaru, w którym projekt jest realizowany), że we wszystkich przeprowadzanych usprawnieniach i działaniach musi uwzględniać zasady BHP i ergonomii. Dodatkowo, warto już przy inicjowaniu projektu i dobieraniu członków zespołu, włączyć w fazę planowania i wdrażania specjalistę ds. BHP (szacunkowo co najmniej na 20 proc. czasu trwania projektu), mamy wtedy pewność, że niczego nie pominiemy.
Zaczynając fazę analizy, diagnozy stanu obecnego, zbierana jest bardzo duża ilość danych, pozwalających na znalezienie problemów, które nie pozwalają na osiągnięcie pożądanej produktywności, a na ich podstawie oceniany jest potencjał, jaki ma dany obszar produkcyjny. Jednym z najczęściej wykorzystywanych narzędzi, stosowanych przy ocenie tzw. frakcji czasu, jest obserwacja migawkowa polegająca na obserwacji operatora lub grupy operatorów co stały, powtarzalny okres czasu, np. co 2 minuty, i zapisywanie tego, czym w tym momencie dana osoba się zajmuje. Menadżer projektu już na tym etapie powinien zwrócić uwagę zbierającym dane na poszukiwanie problemów związanych z BHP. Na przykład wykonując obserwację migawkową przez 8 godzin na produkcji, powinniśmy zwrócić uwagę, czy operator nie wykonuje zbędnych ruchów rękami, spowodowanych złym rozmieszczeniem pojemników z częściami (brak tzw. 5S o którym więcej będę pisał w kolejnych artykułach), czy nadprodukcja wyrobów nie stwarza zagrożenia upadnięcia na siedzącego operatora, czy operator podczas nadmiernego transportu nie przenosi własnoręcznie zbyt dużego obciążenia, czy urządzenia na stanowiskach mają osłony zapobiegające skaleczeniu i wiele innych tego typu czynników.

Hidden Content

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne