Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Indywidualny system ochrony przed upadkiem z wysokości


Praca wykonywana na powierzchni położonej co najmniej 1 m nad poziomem podłogi lub gruntu jest w świetle przepisów pracą na wysokości. Prace te zaliczane są do szczególnie niebezpiecznych, dlatego konieczna jest realizacja szczegółowych wymagań przepisów i norm z zakresu BHP.

Jacek Sosnowski

Pracownicy pracujący na wysokości podlegają obowiązkowym okresowym badaniom lekarskim oraz muszą przejść właściwe przeszkolenie. Prace te wymagają odpowiedniego nadzoru i stosowania środków ochronnych.
W sytuacji, gdy niemożliwe jest zorganizowanie pracy w taki sposób, aby pracownicy znajdowali się poza strefą zagrożenia upadkiem z wysokości, należy dokonać wyboru najbardziej odpowiedniego sprzętu, który zapewni bezpieczne warunki pracy. Stosuje się przy tym zasadę pierwszeństwa środków ochrony zbiorowej (balustrady, obarierowanie, siatki ochronne) nad środkami ochrony osobistej (indywidualny sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości).
Realizacja systemów ochrony zbiorowej z przyczyn technicznych lub ekonomicznych jednak nie zawsze jest możliwa. W takiej sytuacji jedynym właściwym i koniecznym rozwiązaniem jest zastosowanie środków indywidualnej ochrony przed upadkiem.

Zasadnicze funkcje jakie spełnia indywidualny sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości to:
1) w sytuacji zaistnienia upadku - zatrzymanie upadku w powietrzu i ograniczenie siły towarzyszącej zatrzymaniu oraz umożliwienie poszkodowanemu na bezpieczne oczekiwanie na nadejście pomocy zgodnie z PN-EN 363:2005 (Indywidualny sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości - Systemy powstrzymywania spadania);
2) ustalanie pozycji podczas pracy lub niedopuszczanie do przyjęcia przez pracownika położenia, w którym istnieje możliwość upadku z wysokości, zgodnie z PN-EN 358:2002 (Indywidualny sprzęt ochronny ustalający pozycję podczas pracy i zapobiegający upadkom z wysokości). W grupie tej znajdują się systemy niedopuszczające pracownika do strefy zagrożenia upadkiem.

System powstrzymywania spadania musi zawierać trzy podstawowe składniki:
1. Szelki bezpieczeństwa
2. Podzespół łącząco-amortyzujący
3. Punkt kotwiczący

Szelki bezpieczeństwa

Szelki bezpieczeństwa, czyli inaczej uprząż są niezbędnym, wymaganym przez przepisy składnikiem indywidualnego sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości.
Ich podstawowym zadaniem jest utrzymanie ciała człowieka w trakcie spadania oraz bezpieczne rozłożenie sił dynamicznych towarzyszących temu procesowi.
Ponadto już po zatrzymaniu spadania, konstrukcja szelek powinna umożliwić bezpieczne i w miarę wygodne oczekiwanie na nadejście pomocy.
Ponieważ zasadniczą funkcją szelek jest bezpieczne powstrzymanie spadania, konstrukcja szelek została ściśle określona normą europejską PN-EN 361. Tylko szelki oznaczone tą normą oraz posiadające certyfikat bezpieczeństwa CE mogą być stosowane przez pracowników jako sprzęt ochronny.
Niedopuszczalne jest stosowanie pasów biodrowych, pasów monterskich oraz alpinistycznych uprzęży udowych.

Obecnie produkuje się szereg modeli szelek bezpieczeństwa, znacznie różniących się konstrukcją. Wynika to ze specyfiki stanowisk pracy. Zasadniczą cechą wyróżniającą jest umiejscowienie klamer zaczepowych, które określa współpracę z innymi elementami indywidualnego systemu ochrony przed upadkiem.
Najprostsze modele szelek bezpieczeństwa (fot. 1-2) posiadają tylko tylną klamrę zaczepową zwaną także grzbietową. Klamra ta ma charakter uniwersalny i dostosowana jest do współpracy z większością podzespołów łącząco-amortyzujących.
Bardziej rozwinięte konstrukcje (fot. 3- 5) posiadają dodatkowo przednią klamrę zaczepową, przeznaczoną głównie do współpracy z urządzeniami samozaciskowymi i stałymi systemami asekuracji pionowej.

Fot. 1 Fot. 2 Fot. 3
p-50
Fot. 4 Fot. 5 Fot. 6

Szelki bezpieczeństwa wyposażone dodatkowo w pas biodrowy są przystosowane do współpracy z urządzeniami do stabilizowania pozycji w miejscu pracy, tzw. „praca w podparciu” (fot. 4-6). Pas biodrowy posiada klamry zaczepowe (najczęściej dwie boczne) służące do dołączania wspomnianych urządzeń. Klamer tych jednak nie można stosować do łączenia z podzespołem łącząco-amortyzującym.
Produkowane są także szelki bezpieczeństwa posiadające dodatkowy punkt zaczepowy do pracy w podwieszeniu lub do kontrolowanego zjazdu.

Podzespół łącząco-amortyzujący

Zadaniem podzespołu łącząco-amortyzującego jest połączenie szelek bezpieczeństwa, w które ubrany jest użytkownik z punktem kotwiczenia oraz złagodzenie siły udarowej działającej na człowieka podczas upadku. Podzespół łącząco-amortyzujący pochłania energię kinetyczną powstającą podczas swobodnego spadania i ogranicza siłę działającą na klamrę zaczepową szelek bezpieczeństwa do wartości bezpiecznej.
Prawidłowe zadziałanie podzespołu łącząco-amortyzującego eliminuje też zagrożenia powstania niebezpiecznych dla organizmu następstw nagłej utraty prędkości spadania.
Typowym przykładem podzespołu łącząco-amortyzującego, zgodnym z normą PN-EN 354 i PN-EN 355, jest linka bezpieczeństwa (lub podwójna linka bezpieczeństwa) z amortyzatorem włókienniczym (fot. 7). Amortyzator bezpieczeństwa wykonany jest z odpowiednio szytej i złożonej taśmy poliamidowej zakończonej obustronnie pętlami. Podczas upadku amortyzator w kontrolowany sposób rozrywa się zwiększając swoją długość i pochłaniając energię kinetyczną. Należy pamiętać jednak, że długość linki bezpieczeństwa wraz z amortyzatorem i elementami łączącymi może wynosić maksymalnie 2 m.
Podzespołem łącząco-amortyzującym są także urządzenia samohamowne zgodne z PN-EN 360 (fot. 8-10) i samozaciskowe-przesuwne po linie zgodne z PN-EN 353-1 (fot. 11-12)
Czynnikiem decydującym o wyborze właściwego urządzenia powinna być ocena stanowiska pracy uwzględniająca sposób przemieszczania się pracownika, położenie punktów kotwiczących, oraz wielkość wolnej przestrzeni pod stanowiskiem.

abwlb100 cr200
Fot. 7 Fot. 8 Fot. 9
Fot. 10 Fot. 11 Fot. 12

Punkt kotwiczący

Punkt kotwiczący stanowi pierwsze i kluczowe ogniwo indywidualnego sytemu ochrony przed upadkiem. Jest on związany ze stanowiskiem pracy i jego zadaniem jest zaczepienie podzespołu łącząco-amortyzującego do konstrukcji nośnej. Jeżeli stanowisko pracy nie jest wyposażone w stałe, oznaczone i certyfikowane punkty kotwiczące. pracownik powinien samemu punkt taki skonstruować. Przy pomocy odpowiednich łączników lub urządzeń zaczepowych dostosowuje się elementy konstrukcji lub budynku (np. komin) do współpracy z podzespołem łącząco-amortyzującym.
Szczegółowe wymagania jakie musi spełniać punkt kotwiczący określa norma PN-EN 795, jednak w praktyce każdy użytkownik musi umieć określić czy wybrany punkt kotwiczenia posiada odpowiednią: wytrzymałość, stabilność i lokalizację.
Właściwe dobranie i zastosowanie punktu kotwiczenia to jedno z najtrudniejszych zagadnień związanych z użytkowaniem indywidualnego sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości.
Dużym ułatwieniem dla użytkowników są stałe systemy asekuracji poziomej – z liną stalową, służące do kotwiczenia podzespołów łącząco-amortyzyjących, zapewniając jednocześnie swobodę przemieszczania się po dachu, lub systemy szynowe. Podobną funkcję spełniają również pojedyncze słupki kotwiczące.

Należy pamiętać, że znajomość technik ochrony przed upadkiem oraz przestrzeganie zasad bezpieczeństwa jest obowiązkiem zarówno pracowników jak i kierowników robót. Ograniczona uniwersalność poszczególnych składników sprzętu chroniącego przed upadkiem, powoduje konieczność dostosowania konfiguracji systemu odpowiednio do specyfiki stanowiska pracy oraz do czynności jakie wykonuje pracownik.
Bardzo ważne jest zatem przeprowadzenie odpowiednich szkoleń dla pracowników, kadry kierowniczej, a także osób odpowiedzialnych za zakupy sprzętu bhp w danym zakładzie pracy.
Należy również zwrócić uwagę na konieczność przeprowadzania koniecznych i wymaganych, przeglądów technicznych sprzętu (przed każdym użyciem – przez użytkownika jak i okresowych minimum raz/rok - przez osoby kompetentne: producenta sprzętu lub osobę upoważnioną i przeszkoloną przez danego producenta sprzętu.

Jacek Sosnowski

Protekt

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne