Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Feralny manewr cofania


Na podstawie informacji oddziału Państwowej Inspekcji Pracy w Piotrkowie Trybunalskim przedstawiamy opis śmiertelnego wypadku przy pracy, do którego doszło na terenie bazy sprzętowej firmy budowlanej.

Robert Kozela

Bazę urządzono na działce, na której w budynku jednorodzinnym zamieszkuje osoba postronna. Do zlokalizowanych na działce pomieszczeń garażowych i komórek, z których korzystał właściciel zakładu, prowadził dojazd z dwóch stron, tj. od strony dwóch ulic.

Okoliczności wypadku

Pracownicy rozpoczęli pracę o godz. 7.00. Właściciel zakładu, zastępca kierownika, pracownicy budowlani i stażysta stawili się w bazie zakładu, skąd wszyscy trzema samochodami mieli pojechać do pracy na budowę prowadzoną w innej miejscowości.
M. miał kierować samochodem dostawczym ze skrzynią ładunkową, bez plandeki, przystosowanym też do przewozu pasażerów w kabinie pojazdu (fot. 1). M. przed wyjazdem przygotował samochód do jazdy, wytarł szyby i lusterka z rosy. Pozostali opróżnili skrzynię samochodu z niepotrzebnych narzędzi i elementów rusztowania.
J. otrzymał od właściciela zakładu polecenie wysypania śmieci zebranych do wiadra ze skrzyni samochodu do pojemnika ustawionego przed bramą zakładu od strony ulicy. Pojemnik wystawiono poza teren bazy, ponieważ tego dnia śmieci miały być odebrane przez zakład komunalny.
W tym czasie gdy J. wynosił śmieci do pojemnika przed bramę, kierowcy samochodów zaczęli przygotowywać się do wyjazdu z bazy. Pierwszy tą samą drogą (fot. 2), którą szedł ze śmieciami J., tyłem do kierunku jazdy ruszył samochód dostawczy prowadzony przez M., wiozący dwie osoby: jedną na przednim fotelu obok kierowcy, a drugą na siedzeniu za kierowcą. Kierowca miał ograniczoną widoczność do tyłu przez tylną szybę kabiny w lusterku wstecznym wewnętrznym – przeszkadzał mu zarówno pasażer, jak i przewieszona przez oparcie sąsiedniego fotela pierwszego rzędu kurtka oraz stosunkowo małe, zakratowane okienko tylnej szyby pominiętej przy wycieraniu z rosy. M. nie zawrócił wcześniej samochodu, ponieważ manewr miał mu utrudniać stojący obok samochód pracodawcy, a także dlatego, że generalnie było ciasno i zawracanie musiałby wykonywać na kilka razy.


W pewnym momencie jazdy, po przejechaniu ok. 20 m kierowca poczuł „stuknięcie”, a w lewym lusterku zewnętrznym zobaczył na drodze plastikowe wiadro. Myśląc, że to wiadro było przyczyną stuknięcia kontynuował jazdę wstecz. W czasie, gdy kierowca poczuł tylko stuknięcie, pozostali dwaj pasażerowie wyraźnie odczuli jeszcze jak samochód podskoczył – jeden z nich pomyślał nawet, że dojechali w okolice bramy wyjazdowej, gdzie droga z wyjeżdżonych w trawie kolein przechodzi w kostkę brukową w związku z czym utworzył się w tym miejscu garb.
Po przejechaniu jeszcze ok. 5–6 m kierowca czując jednak, że „coś jest nie tak” zatrzymał samochód na ok. 10 m przed otwartą już bramą wyjazdową i wysiadł z niego sprawdzić, co się stało. Zobaczył pod samochodem leżącego na wznak J. Z ust i uszu poszkodowanego leciała krew, ciężko oddychał, charczał. Pracodawca z innym pracownikiem wyciągnęli go spod samochodu i ułożyli w pozycji ustalonej. Wezwano pogotowie. Do wypadku doszło na prostym odcinku drogi, przy bardzo dobrej widoczności, bez opadów. Karetka przyjechała po ok. 10 minutach. Ratownicy podjęli reanimację, wezwali jednocześnie drugą karetkę ze specjalnym zestawem reanimacyjnym. Pomimo ok. trzydziestominutowej akcji reanimacyjnej, w wyniku doznanych obrażeń wewnętrznych poszkodowany zmarł.
Jak ustalił inspektor badający wypadek, poszkodowany był dopuszczony do pracy po przeszkoleniu wstępnym w zakresie bhp i szkoleniach okresowych dla pracowników zatrudnionych na stanowiskach robotniczych. Jeśli chodzi o badania lekarskie, to dopuszczony był do pracy na podstawie nieaktualnego już orzeczenia lekarskiego o braku przeciwwskazań do pracy na stanowisku. W zakładzie brak było dokumentacji potwierdzającej zapoznanie pracowników z oceną ryzyka zawodowego występującego na ich stanowiskach pracy.

Przyczyny wypadku

W celu ustalenia przyczyn i okoliczności wypadku dokonano oględzin miejsca zdarzenia, przeanalizowano informacje uzyskane od świadków wypadku oraz zapoznano się z dokumentacją powypadkową opracowaną w zakładzie. Pozyskane w ten sposób informacje skonfrontowano z ustalonymi faktami i odniesiono do doznanych przez poszkodowanego obrażeń.
Ustalenia inspektora pracy:
Wydarzenie będące odchyleniem od stanu normalnego: obecność poszkodowanego w strefie zagrożenia.
Wydarzenie powodujące uraz: potrącenie i najechanie na poszkodowanego.
Przyczyny wypadku ustalone przez inspektora:
– nieodpowiednie przejścia i dojścia – brak rozdzielonego ruchu pojazdów i pieszych;
– brak środków ochrony zbiorowej – barierek oddzielających ruch pieszych i pojazdów;
– wejście, wjechanie na obszar zagrożony bez upewnienia się, czy nie ma niebezpieczeństwa;
– lekceważenie przepisów i zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, m.in. jazda bez korzystania z lusterka wewnętrznego (wysokość górnej krawędzi skrzyni samochodu od podłoża wynosiła 1,3 m);
– niedostateczna koncentracja uwagi kierowcy na wykonywanych czynnościach;
– zaskoczenie niespodziewanym zdarzeniem.
Ponadto w zakładzie nie było osób przeszkolonych w zakresie udzielania pierwszej pomocy oraz apteczki i instrukcji udzielania pierwszej pomocy.

Ustalenia zespołu powypadkowego

Inspektor pracy odniósł się też do pracy zespołu ustalającego okoliczności i przyczyny wypadku:
■ zespół rozpoczął pracę z jednodniowym opóźnieniem;
■ opis zdarzenia zawarty w protokole powypadkowym jest lakoniczny, o dużym stopniu ogólności;
■ zespół powypadkowy ustalił tylko część przyczyn, pominął przyczyny leżące po stronie pracodawcy: tj. nieoddzielenie pasa ruchu dla pieszych od drogi dla pojazdów, niesporządzenie
oceny ryzyka zawodowego uwzględniającego zagrożenia związane z poruszaniem się na terenie bazy zakładu, nieopracowanie zasad poruszania się po terenie bazy;
■ w zakładzie nie było rejestru wypadków przy pracy;
■ we wnioskach profilaktycznych zespół powypadkowy zalecił tylko omówienie z pracownikami okoliczności i przyczyn wypadku, pomijając np.:
– wykonanie i oznakowanie drogi komunikacyjnej i transportowej dla pojazdów i przejść dla pieszych, a jeżeli oznakowanie nie jest wystarczające dla zapewnienia bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, miejsca niebezpieczne powinny być wyłączone z użytkowania poprzez ich odpowiednie wygrodzenie (bazę, bez odpowiedniego wygrodzenia, urządzono na terenie działki użytkowanej przez rodzinę pracodawcy);
– opracowanie zasad poruszania się po terenie bazy zarówno dla pieszych, jak i pojazdów, z uwzględnieniem przebywania na terenie osób trzecich niezwiązanych z prowadzoną działalnością;
– sporządzenie oceny ryzyka zawodowego uwzględniającej zagrożenia związane z poruszaniem się po terenie bazy zakładu.

Robert Kozela

Artykuł został opublikowany w miesięczniku Atest 07/2016

Zobacz pełny spis treści

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne