Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

Ciężki wypadek przy obsłudze agregatu tynkarskiego


W lipcu 2009 r. na budowie w Iławie (woj. warmińsko-mazurskie) podczas czyszczenia agregatu tynkarskiego doszło do ciężkiego wypadku, w wyniku którego pracownik doznał urazu dłoni - całkowitej amputacji dwóch palców i częściowego obcięcia dwóch kolejnych. Poszkodowany przed przystąpieniem do czyszczenia maszyny nie odłączył jej od prądu, a w trakcie pracy stanął przypadkowo na  zaworze powietrza pistoletu wtryskowego, co spowodowało włączenie mieszaka do zaprawy.

Jacek Żerański

Okoliczności i przyczyny zdarzenia badał inspektor Państwowej Inspekcji Pracy.

Okoliczności wypadku i ustalenia inspektora pracy

W dniu zdarzenia pracownicy firmy remontowo-budowlanej mieli wykonywać prace tynkarskie na budowie domu jednorodzinnego w Iławie. Zadaniem poszkodowanego (wiek: 45 lat), zatrudnionego na stanowisku malarza-tynkarza od ponad 2 lat, było przygotowanie agregatu tynkarskiego do pracy. W trakcie czyszczenia otworu zasypowego agregatu (usuwania zaschniętych grudek zaprawy), pracownik przypadkowo stanął na zaworze powietrza pistoletu wtryskowego, co skutkowało jego odkręceniem i w efekcie nieplanowanym włączeniem mieszaka zaprawy (otwarcie tego zaworu - przy załączonych włącznikach na skrzynce sterowniczej - spowodowało spadek ciśnienia i uruchomienie napędu pompy kolumny mieszarki agregatu).
Lewa ręka pracownika, którą usuwał zanieczyszczenia z otworu zasypowego maszyny, dostała się w strefę pracy obracającego się mieszaka, w wyniku czego doszło do pochwycenia, zmiażdżenia i obcięcia czterech palców jego dłoni. Agregat tynkarski, przy obsłudze którego doszło do wypadku

Jak ustalił inspektor pracy, pracownik prowadził czyszczenie otworu przy odłączonej kolumnie mieszarki od kosza zasypowego. Z zapisów dokumentacji techniczno-ruchowej agregatu wynikało, że czyszczenie powinno odbywać przy wyłącznikach elektrycznych w pozycji "0". Z przebiegu wydarzeń wynikało natomiast, że pracownik przed przystąpieniem do usuwania grudek z otworu zasypowego nie wyłączył wyłączników elektrycznych agregatu.
Agregat tynkarski typu ATWG-2, zasilany prądem trójfazowym 400V, przy obsłudze którego doszło do wypadku, został wyprodukowany w 2007 r. przez firmę z Krakowa. Maszyna posiadała oznaczenie CE, deklarację zgodności i była, jak stwierdził w wyniku oględzin inspektor, w pełni sprawna.
W trakcie kontroli inspektor PIP ustalił, że pracodawca nie wykonał jednej z decyzji wydanych podczas poprzedniej kontroli inspekcji. Dotyczyła ona powierzenia obsługi agregatu tynkarskiego pracownikowi posiadającemu wymagane uprawnienia kwalifikacyjne. Polecenie to nie zostało wykonane - w zakładzie nadal nie było osób posiadających uprawnienia kwalifikacyjne do obsługi tego agregatu. Co prawda, dwóch pracowników, w tym poszkodowany, posiadało zaświadczenia o ukończeniu 3-dniowego kursu obsługi agregatów (30 godzin), ale w opinii inspektora nie oznaczało to nabycia uprawnień kwalifikacyjnych, o których mowa w rozporządzeniu ministra gospodarki z 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i drogowych (Dz.U. nr 118, poz. 1263). Zgodnie z tym rozporządzeniem, agregaty tynkarskie mogą być obsługiwane wyłącznie przez osoby, które ukończyły szkolenie i uzyskały pozytywny wynik sprawdzianu przeprowadzonego przez komisję powołaną przez Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego w Warszawie.

Przyczyny wypadku

W opinii inspektora pracy główną przyczyną wypadku było niezamierzone włączenie przez poszkodowanego zaworu powietrza przy pistolecie natryskowym agregatu. Do zdarzenia by nie doszło, gdyby pracownik przed przystąpieniem do czyszczenia wyłączył wyłącznik główny agregatu. Zdaniem inspektora, dopuszczenie do obsługi maszyny pracownika bez wymaganych uprawnień kwalifikacyjnych też mogło mieć znaczenie, podobnie jak prawdopodobny brak koncentracji pracownika na wykonywanej czynności.
Po zaistnieniu wypadku, na otworze zasypowym agregatu pracodawca zamontował wyłącznik krańcowy oraz omówił okoliczności zdarzenia z pracownikami.
W wyniku kontroli inspektor pracy wydał m.in. decyzję skierowania do innych prac pracowników nieposiadających wymaganych uprawnień kwalifikacyjnych do obsługi agregatu oraz skierował do pracodawcy upomnienie, w związku z niewykonaniem prawomocnej decyzji inspektora PIP. Wobec pracodawcy inspektor zastosował karę mandatu, ponieważ dopuścił do obsługi maszyny pracowników bez odpowiednich kwalifikacji.

Jacek Żerański

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

Popularne