Dołącz do nas

Bezpieczeństwo

108,9 mln USD kary za wybuch w zakładzie firmy ConAgra Foods


W dniu 9 czerwca 2009 roku eksplozja gazu ziemnego zniszczyła zakład przetwórstwa mięsnego Slim Jim firmy ConAgra Foods. W wyniku wypadku zginęły 4 osoby, a 71 trafiło do szpitali. Do środowiska wyciekło ponad 8 ton szkodliwego amoniaku. W rezultacie firma ConAgra została obarczona 70% winy i zobligowana do wypłaty odszkodowań, których wartość wyniosła 108,9 mln USD. Zakład nigdy nie został odbudowany.

Wypadek miał miejsce podczas montażu i uruchomienia nowego kotła gazowego wyprodukowanego przez Energy Systems Analyst (ESA). Pięć dni wcześniej do gazociągu zlokalizowanego na dachu zakładu przyłączona została nowa, stalowa rura, która ciągnęła się przez 36,5 metra, a następnie wchodziła pionowo w dół do pomieszczenia, w którym znajdował się kocioł.

Aby sprawdzić szczelność rozbudowanego rurociągu, przed uruchomieniem instalacji wykonano próbę ciśnieniową z wykorzystaniem sprężonego powietrza. Testy nie wykazały żadnych problemów. Następnie pracownicy ConAgry wykonali przedmuch rurociągu gazem ziemnym w celu usunięcia z jego wnętrza zalegającego powietrza. Wcześniej do instalacji podpięty został tymczasowy elastyczny wąż o średnicy 15 cm, który pozwalał wyprowadzać gazy poza obszar budynku. Niestety, metoda ta nie pozwoliła usunąć powietrza z nowej części rurociągu, która prowadziła bezpośrednio do podgrzewacza wody.

W dniu wybuchu

W dniu wypadku, przed uruchomieniem instalacji, pracownicy ESA ponownie próbowali usunąć powietrze z nowego fragmentu rurociągu. Tym razem nie podłączono jednak elastycznego węża wyprowadzającego gazy poza budynek, przez co te kierowane były bezpośrednio do pomieszczenia z kotłem. Pomimo tych działań, które miały usunięć powietrze z przewodu zasilającego kocioł w paliwo, pracownik ESA nie był w stanie rozpalić kotła. Kontynuował więc przedmuch rurociągu przez kolejne 2,5 godziny.

Pomieszczenie zaczęło wypełniać się niewidocznym gazem ziemnym. Zarówno pracownicy ESA, jak i zakładu ConAgra byli świadomi, że gaz może gromadzić się we wnętrzu pomieszczenia. Mimo to nie zastosowali detektorów gazów palnych, które pozwoliłyby zweryfikować, czy powstała tam atmosfera wybuchowa. Nie sprawdzili także sprawności wentylatorów wyciągowych, aby zweryfikować czy są w stanie odprowadzić na zewnątrz wtłaczany do pomieszczenia gaz. W zamian stosowali niepewną praktykę wykrywania obecności gazu ziemnego – ufali swojemu węchowi. Dlatego też nie byli świadomi, że stężenie gazu w budynku osiągnęło niebezpieczny poziom, przekraczając dolną granicę wybuchowości.

Tuż przed godziną 11:30 gaz ziemny zetknął się z kilku potencjalnych źródeł zapłonu znajdujących się w pomieszczeniu, prawdopodobnie z urządzeniem elektrycznym. W konsekwencji doszło do katastrofalnego w skutkach wybuchu.

Wedle relacji świadków w tym dniu w zakładzie znajdowało się około 300 osób. Konstrukcja dachu wykonana była z prefabrykowanych betonowych płyt o wadze około 12 ton każda. Wiele z nich zawaliło się na znajdujący się niżej personel, powodując zranienia i tworząc pułapki, z których wielu ludzi nie było w stanie się wydostać. Ponad połowa dachu zapadła się lub została poważnie uszkodzona.

Winni właściciel oraz firma inżynierska

W chwili katastrofy firma Jacobs Engineering realizowała dla ConAgry kontrakt, w ramach którego obsługiwała zakład produkcyjny Slim Jim. W rezultacie firma Jacobs Engineering stanęła przed sądem, który uznał ją za winną i nakazał wypłacenie odszkodowań w wysokości 108,9 mln USD. Pomimo że firma nie poczuwała się do winy, wypłaciła poszkodowanym rekompensaty, jednocześnie wnosząc sprawę przeciwko firmie ConAgra. Tym razem ława przysięgłych uznała, że 70% winy ponosi ConAgra, natomiast 30% Jacobs Engineering. Ponieważ jednak sąd zdecydował, że firma Jacobs Engineering była pod pełną kontrolą firmy ConAgra, to właśnie ta ostatnia musi ponieść pełne koszty odszkodowań. Wyrok w tej sprawie zapadł 25 marca 2016 roku – niemal równo 7 lat po wybuchu.

To nie pierwszy taki przypadek

Podczas badania okoliczności wybuchu w Slim Jim przyjrzano się praktyce upuszczania gazu ziemnego w zamkniętych pomieszczeniach i odkryto, że była ona powodem wielu poważnych wypadków w całym kraju. Incydenty te prowadziły do obrażeń, a w części przypadków także do śmierci pracowników. W rezultacie uznano, że zjawisko to stanowi znacznie większy problem, niż początkowo sądzono.

Do gazu ziemnego często dodaje się środek o silnym zapachu – merkaptan tert-butylowy. Zwiększenia on zdolności rozpoznania wycieku poprzez węch. Percepcja węchowa jest jednak kwestią indywidualną. Większość ludzi nie ma świadomości, że z biegiem czasu mogą oni przyzwyczaić się do danego zapachu i przestać go wyczuwać. Ponadto zauważono, że struktura nowych rur i zbiorników może ograniczać działanie nawaniacza, w związku z czym zapach ostrzegawczy przestaje być wyczuwalny.


Prawo w Polsce
Zasady eksploatacji i uruchamiania instalacji gazowych w Polsce są prawnie uregulowane. W Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 28 grudnia 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy budowie i eksploatacji sieci gazowych oraz uruchamianiu instalacji gazowych gazu ziemnego (Dz. U. 2010 r. nr 2, poz. 6) opisano podstawowe zasady bezpieczeństwa w użytkowaniu gazu ziemnego, np.:
- stężenie gazu ziemnego w obiektach technologicznych powinno być kontrolowane (samoczynne systemy detekcji),
- system detekcji gazu ziemnego powinien być ustawiony na dwa progi alarmowania, tj. 10% DGW i 40% DGW (DGW – dolna granica wybuchowości), oraz powinien być sprzężony z urządzeniami wyłączającymi urządzenia technologiczne i uruchamiającymi wentylację awaryjną,
- kotłownie gazowe wyposaża się w urządzenia odcinające dopływ gazu do kotłów.

W większości polskich kotłowni wymogi te są spełnione. Obecnie trudno jest spotkać kotłownię, w której nie byłoby detekcji metanu czy systemu automatycznego odcięcia dopływu gazu do kotłów.

Nawiązując jednak do artykułu i do procedur przedmuchiwania rurociągów sieci gazowej, w polskim rozporządzeniu znajduje się następujący zapis: „niedopuszczalne jest usuwanie mieszaniny powietrzno-gazowej i gazu ziemnego z instalacji do pomieszczeń”. Teoretycznie więc można wykluczyć wystąpienie podobnego zagrożenia w Polsce. Jak wiemy, praktyka czasem odbiega od teorii, dlatego w wielu przypadkach bezpieczne funkcjonowanie danej instalacji zależy od doświadczenia osób odpowiedzialnych za eksploatację sieci gazowych lub od świadomości osób sprawujących nad nimi nadzór.


Wnioski po wybuchu

Wypadek w zakładzie Slim Jim oraz jemu podobne wyraźnie udowodniły, że w kwestii gazu ziemnego absolutnie nie można polegać na zmyśle węchu. Pracownicy powinni być odpowiednio przeszkoleni, a podczas przeprowadzania procesów, w których stosowane są gazy palne, powinni używać detektorów w celu monitorowania atmosfery pod kątem niebezpiecznych stężeń.

Eksperci alarmują, że wszędzie, gdzie to możliwe, gazy należy wyprowadzać poza budynek, z dala od ludzi i potencjalnych źródeł zapłonu. W zależności od konstrukcji obiektu można tego dokonać za pomocą węża, tymczasowego rurociągu lub zainstalowanych na stałe przewodów wentylacyjnych.

Upuszczanie gazu ziemnego wewnątrz pomieszczeń może być wykonywane tylko w okolicznościach, w których odprowadzanie go na zewnątrz nie jest możliwe. Wówczas źródła zapłonu muszą być wyeliminowane, lub jeśli jest to niemożliwe – kontrolowane. Istotna jest również niezawodność wentylacji, dzięki której możliwe jest utrzymanie stężenia gazów znacznie poniżej dolnej granicy wybuchowości podczas trwania całego procesu.

Zaledwie dwa dni po publikacji rekomendacji doszło do niemal identycznej katastrofy. Ustalono, że pomimo dostępności bezpieczniejszych metod wciąż najczęściej praktykuje się przedmuch rurociągów palnym gazem ziemnym. Dochodzenie w sprawie wybuchu w zakładzie Slim Jim firmy ConAgra wykazało także, że OSHA (Amerykańska Agencja ds. Zdrowia i Bezpieczeństwa Pracy) nie wydała normy regulującej zagadnienia związane z bezpieczeństwem pracy z gazem ziemnym. Zdarzenie w zakładzie ConAgra przyczyniło się do wprowadzenia odpowiednich poprawek do amerykańskich przepisów dotyczących paliw gazowych, w kodeksie National Fuel Gas Code – NFGC, w których ujeto standardy czyszczenia rurociągów gazami palnymi.

Po kilku miesiącach od wybuchu zarząd Con-Agry ogłosił, że fabryka w Garner zostanie zamknięta w przeciągu 18 miesięcy, a produkcja Slim Jim – przeniesiona do zakładu znajdującego się w Troy.

Więcej artykułów oraz analiz z zakresu bezpieczeństwa wybuchowego i pożarowego dostępnych jest na stronie hazex.eu.

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Bezpieczeństwo

5,9 wypadków na 100 osób. Amazon zastąpi pracowników autonomicznymi robotami


Jak podaje branżowy raport „Primed for Pain” opracowany przez Strategic Organizing Center, wskaźnik poważnych obrażeń wśród pracowników Amazon (2020 r.) był o blisko 80 proc. wyższy niż wszystkich pozostałych pracodawców w branży magazynowej. Ponad 27 tys. zatrudnionych przez Amazon pracowników wymagało na skutek wypadku opieki medycznej wykraczającej poza udzielenie pierwszej pomocy lub nie było w stanie kontynuować pracy. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Zagrożenia związane z pyłami palnymi


Amerykańska Chemical Safety Board (CSB) zebrała dane o 105 wybuchach pyłu zaistniałych w latach 2006-2017, które zostały następnie podzielone na kilka typów branż. Wykres CSB pokazuje, że wybuchy palnych pyłów występują w wielu branżach i operacjach. (więcej…)


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Środki i Technologie Ochrony Indywidualnej? W pandemii technologia wkracza do BHP.


Pandemia doprowadziła do rozproszenia pracy. Obok najpopularniejszego tzw. home office, funkcjonuje grupa pracowników fizycznych, którzy ze względu na obostrzenia sanitarne swoją pracę wykonują w pojedynkę, bez odpowiedniego nadzoru (samotny pracownik, ang. lone worker). Stwarza to dodatkowe problemy z zapewnieniem im bezpieczeństwa czy reagowania w sytuacjach awaryjnych. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wyższy poziom bezpieczeństwa w wymagającym środowisku produkcyjnym


Dzięki radarowemu systemowi LBK firma Leuze rozszerza ofertę rozwiązań bezpieczeństwa dla swoich klientów. System bezpieczeństwa 3D niezawodnie monitoruje strefy zagrożenia - nawet w warunkach występowania iskier i oparów spawalniczych, zanieczyszczeń oraz zapylenia.

Bezpieczeństwo operacyjne posiada najwyższy priorytet w środowiskach przemysłowych. Firma Leuze zapewnia obecnie klientom nowe możliwości w tym zakresie, w postaci radarowego systemu bezpieczeństwa LBK - pierwszego na świecie rozwiązania 3D do użytku w środowiskach produkcyjnych narażonych na wpływ zanieczyszczeń, iskier spawalniczych, wiórów/trocin, zadymienia, wilgoci lub oparów. Opracowany przez włoskiego producenta Inxpect S.p.A. i dystrybuowany przez Leuze system LBK zabezpiecza strefy zagrożenia w pobliżu maszyn i instalacji - nawet w trudnych warunkach procesowych.
- Dużą zaletą radarowego systemu bezpieczeństwa LBK jest jego odporność na wpływ środowiska produkcyjnego, przy jednoczesnym zachowaniu bardzo dużej czułości i niezawodnym wykrywaniu ruchu - mówi Jörg Packeiser, Marketing Safety w Leuze. - Warto również podkreślić, że technologia radarowa LBK monitoruje przestrzeń trójwymiarową, a nie tylko dwuwymiarową powierzchnię.

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Radarowy system bezpieczeństwa LBK umożliwia niezawodne trójwymiarowe monitorowanie stref ochronnych w wymagających środowiskach produkcyjnych

Czujniki rejestrują każdy ruch

System radarowy LBK reaguje na ruch i generuje sygnał przełączający, gdy tylko operator wkroczy na obszar monitorowany. W ten sposób firma Leuze chroni zarówno pracowników, jak i procesy technologiczne. Dzieje się tak, ponieważ rozwiązanie 3D przerywa procesy produkcyjne tylko wtedy, gdy ktoś faktycznie znajduje się w strefie zagrożenia. W ten sposób system unika niepotrzebnych przestojów i jednocześnie zwiększa dyspozycyjność maszyny lub instalacji. Po opuszczeniu przez personel strefy niebezpiecznej, maszyny mogą ponownie się uruchomić. Zastosowana technologia radarowa niezawodnie rozróżnia ludzi i obiekty statyczne, ponieważ bezbłędnie wykrywa nawet nieruchome osoby znajdujące się w chronionym obszarze. Obiekty statyczne, takie jak palety lub pojemniki z materiałami, można bez problemu pozostawić w strefie ochronnej, ponieważ nie powoduje to zakłócenia działania systemu.

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

System LBK bezbłędnie rozróżnia obiekty statyczne i dynamiczne

Łatwa instalacja, elastyczność użytkowania

Radar bezpieczeństwa LBK jest wykorzystywany przede wszystkim do blokady restartu maszyn oraz do monitorowania obszarów ukrytych. Użytkownicy mogą dostosować go do swoich indywidualnych wymagań, określając liczbę i położenie czujników, zakres działania oraz kąt otwarcia dla wąskiej i szerokiej strefy ochronnej. System wykorzystuje również technologię radaru 3D do monitorowania obszarów na stopniach lub cokołach oraz znajdujących się za niemetalicznymi zasłonami. W celu zabezpieczenia większych obszarów można za pomocą kontrolera połączyć ze sobą do sześciu czujników radarowych.
W ten sposób system oferuje maksymalny obszar monitorowania o wymiarach 15 x 4 m. Poszczególne czujniki można łączyć w grupy, które w razie potrzeby można wyłączyć, umożliwiając w ten sposób dostosowanie systemu do wymagań dynamicznych procesów produkcyjnych. Kolejną zaletą radaru bezpieczeństwa LBK jest proste w obsłudze oprogramowanie konfiguracyjne, umożliwiające użytkownikom bezproblemowe zdefiniowanie parametrów systemu. Na życzenie klienta certyfikowani eksperci ds. bezpieczeństwa firmy Leuze mogą przeprowadzić konfigurację i uruchomienie systemu.

Więcej informacji o systemie można uzyskać na stronie leuze.com lub wysyłając wiadomość na adres Info.PL@leuze.com

DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!

Zainteresował Cię ten artykuł?
Podziel się nim ze znajomymi !


Kontynuuj

Bezpieczeństwo

Przygotuj organizację na nowy standard ISO 45003


Międzynarodowy standard zdrowia i bezpieczeństwa psychologicznego w miejscu pracy (ISO 45003) ma zostać opublikowany już w lipcu 2021 roku. Zagrożenia psychospołeczne zyskają więc należne miejsce w regulacjach, mając realny wpływ na pracowników, a przez to i na funkcjonowanie organizacji. (więcej…)


Kontynuuj

akcja partnerska

Wydajny, sterowany sygnałem PLC system zabezpieczenia dostępu bez czujników mutingu


Siła innowacji, praktyczne podejście i mocne zaangażowanie to wartości, które sprawiły, że firma WITRON, mająca siedzibę w regionie Górnego Palatynatu w Niemczech, jest dzisiaj jednym ze światowych liderów w planowaniu i realizacji dynamicznych systemów magazynowych oraz kompletacyjnych w sektorze intralogistyki. Firma WITRON nieustannie pracuje nad opracowywaniem jeszcze lepszych i bardziej opłacalnych rozwiązań logistycznych dla swoich klientów, które zwiększają wydajność procesów.

(więcej…)


Kontynuuj

Popularne