E jak Ergonomiczna Lista Kontrolna MOP

Typography

Bezpieczeństwo podczas pracy przy maszynach – na co należy zwrócić uwagę

dr Zbigniew Jóźwiak

Dalszy ciąg listy drukowanej w poprzednich numerach ATESTU.

50. Zastosowanie uchwytów i zacisków sprawi, że prace wykonywane przy maszynach będą bezpieczne i wydajne. Trzeba pamiętać, że nie należy używać rąk jako uchwytów, do tego jest specjalne oprzyrządowanie. Dzięki wykorzystaniu zacisków mocujących obrabiane przedmioty można je utrzymywać we właściwym położeniu – pozwala to zarówno zwiększyć wydajność i precyzję pracy, jak również łatwiej utrzymać stabilną, poprawną pozycję ciała. Niemniej ważną, zwłaszcza dla bezpieczeństwa pracy, zaletą uchwytów i zacisków jest uwolnienie rąk od konieczności trzymania (często ze znaczną siłą) obiektów poddawanych obróbce. Dzięki uchwytom ręce utrzymywane są z dala od narzędzi i ruchomych części maszyn. Dobrze zaprojektowane uchwyty, poza zapewnieniem odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa, muszą umożliwiać dokładne prowadzenie narzędzi, a także pewnie utrzymywać przedmiot pracy bez możliwości przesunięcia go ani obrotu podczas obróbki. Wygodne uchwyty powinny być łatwo zaciskane i zwalniane i nie mogą być zbyt ciężkie. W przypadku konieczności użycia ciężkich uchwytów trzeba rozważyć możliwość zastąpienia ręcznego ich przemieszczania przez mechaniczne. Uchwyty nie mogą mieć ostrych krawędzi – zawsze przecież można je zaokrąglić, a to zapobiegnie zarówno powstawaniu urazów ciała pracowników, jak i uszkodzeniom obrabianych elementów. Oczywiście uchwyty powinny charakteryzować się odpowiednią dla rodzaju obróbki i wielkości utrzymywanych przedmiotów wytrzymałością. Niezwykle ważny jest stan techniczny uchwytów – przedmioty pracy nie tylko mogą zostać uszkodzone przez zwykły kontakt fizyczny z uszkodzonymi szczękami, mogą również wysunąć się, powodując powstanie ryzyka uszkodzenia maszyny, a przede wszystkim poważnego wypadku.

51. Należy wykorzystywać jedynie bezpieczne maszyny. Nie wszystkie maszyny mające taki sam poziom wydajności i jakości produkcji są jednakowo bezpieczne. Niekiedy zmniejszenie ceny maszyny odbywa się właśnie kosztem stopnia zapewnienia użytkownikom bezpieczeństwa. Oczywiście wszystkie maszyny będące w legalnym obrocie mają odpowiednie certyfikaty bezpieczeństwa, dotyczy to jednak zazwyczaj minimalnego poziomu bezpieczeństwa. Większym problemem jest kupowanie maszyn z tzw. drugiej ręki, o bliżej nieznanym stopniu zużycia. Zawsze więc należy upewnić się, że nabywane maszyny są w pełni bezpieczne. Wykorzystywanie jedynie bezpiecznych maszyn stanowi najlepszy sposób zapobiegania wypadkom. Niekiedy już w trakcie eksploatacji okazać się może, że stan bezpieczeństwa nowo zakupionej (zwłaszcza na rynku wtórnym) maszyny ma jednak pewne luki – rozwiązaniem tego problemu jest z pewnością zakładanie dodatkowych osłon wokół elementów szczególnie niebezpiecznych. Wiąże się to jednak zarówno z nieprzewidzianymi kosztami, jak i ryzykiem, dlatego też zawsze zaleca się zakup maszyn bezpiecznych, w których wszystkie osłony i niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa elementy montowane są przez producenta. Podczas wyboru konkretnego modelu maszyny należy w szczególności zwrócić uwagę na osłony ruchomych części – obracających się wałów, kół, rolek, wielokrążków i przekładni, a także elementów będących w ruchu postępowo-zwrotnym oraz na bezpieczeństwo punktów operacji ręcznych (patrz p. 53). Należy również upewnić się co do bezpieczeństwa stref zasilania i odbierania polegającego m.in. na eliminacji konieczności umieszczania rąk w pobliżu elementów maszyny będących w ruchu. Minimalizację ryzyka wypadków w takich sytuacjach osiągnąć można np. przez zastosowanie automatycznych lub mechanicznych podajników i odbieralników (patrz p. 52).
Warto również upewnić się, czy rutynowa konserwacja maszyn może odbywać się w sposób bezpieczny, zazwyczaj jednak, szczególnie podczas dokonywania napraw i przeglądów, maszyny należy zatrzymywać.
Bezpieczne użycie maszyn wymaga rzecz jasna właściwego przeszkolenia wszystkich pracowników przewidzianych do ich obsługi oraz przygotowania jasnych i dokładnych instrukcji użytkowania, a także zapewniania, aby były one łatwo dostępne dla wszystkich.
Zakup droższych, ale bezpieczniejszych maszyn, to w sumie dobra inwestycja ograniczająca w przyszłości wydatki na dokonywanie koniecznych usprawnień. A ponadto wskazane jest przypomnienie, że praca w obawie przed wypadkiem to zwiększenie obciążenia psychicznego pracowników zmniejszające i jakość, i wydajność pracy.

bhp1 bhp2

Bezpieczeństwo podczas pracy przy maszynach – na co należy zwrócić uwagę

dr Zbigniew Jóźwiak

Dalszy ciąg listy drukowanej w poprzednich numerach ATESTU.

50. Zastosowanie uchwytów i zacisków sprawi, że prace wykonywane przy maszynach będą bezpieczne i wydajne. Trzeba pamiętać, że nie należy używać rąk jako uchwytów, do tego jest specjalne oprzyrządowanie. Dzięki wykorzystaniu zacisków mocujących obrabiane przedmioty można je utrzymywać we właściwym położeniu – pozwala to zarówno zwiększyć wydajność i precyzję pracy, jak również łatwiej utrzymać stabilną, poprawną pozycję ciała. Niemniej ważną, zwłaszcza dla bezpieczeństwa pracy, zaletą uchwytów i zacisków jest uwolnienie rąk od konieczności trzymania (często ze znaczną siłą) obiektów poddawanych obróbce. Dzięki uchwytom ręce utrzymywane są z dala od narzędzi i ruchomych części maszyn. Dobrze zaprojektowane uchwyty, poza zapewnieniem odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa, muszą umożliwiać dokładne prowadzenie narzędzi, a także pewnie utrzymywać przedmiot pracy bez możliwości przesunięcia go ani obrotu podczas obróbki. Wygodne uchwyty powinny być łatwo zaciskane i zwalniane i nie mogą być zbyt ciężkie. W przypadku konieczności użycia ciężkich uchwytów trzeba rozważyć możliwość zastąpienia ręcznego ich przemieszczania przez mechaniczne. Uchwyty nie mogą mieć ostrych krawędzi – zawsze przecież można je zaokrąglić, a to zapobiegnie zarówno powstawaniu urazów ciała pracowników, jak i uszkodzeniom obrabianych elementów. Oczywiście uchwyty powinny charakteryzować się odpowiednią dla rodzaju obróbki i wielkości utrzymywanych przedmiotów wytrzymałością. Niezwykle ważny jest stan techniczny uchwytów – przedmioty pracy nie tylko mogą zostać uszkodzone przez zwykły kontakt fizyczny z uszkodzonymi szczękami, mogą również wysunąć się, powodując powstanie ryzyka uszkodzenia maszyny, a przede wszystkim poważnego wypadku.

51. Należy wykorzystywać jedynie bezpieczne maszyny. Nie wszystkie maszyny mające taki sam poziom wydajności i jakości produkcji są jednakowo bezpieczne. Niekiedy zmniejszenie ceny maszyny odbywa się właśnie kosztem stopnia zapewnienia użytkownikom bezpieczeństwa. Oczywiście wszystkie maszyny będące w legalnym obrocie mają odpowiednie certyfikaty bezpieczeństwa, dotyczy to jednak zazwyczaj minimalnego poziomu bezpieczeństwa. Większym problemem jest kupowanie maszyn z tzw. drugiej ręki, o bliżej nieznanym stopniu zużycia. Zawsze więc należy upewnić się, że nabywane maszyny są w pełni bezpieczne. Wykorzystywanie jedynie bezpiecznych maszyn stanowi najlepszy sposób zapobiegania wypadkom. Niekiedy już w trakcie eksploatacji okazać się może, że stan bezpieczeństwa nowo zakupionej (zwłaszcza na rynku wtórnym) maszyny ma jednak pewne luki – rozwiązaniem tego problemu jest z pewnością zakładanie dodatkowych osłon wokół elementów szczególnie niebezpiecznych. Wiąże się to jednak zarówno z nieprzewidzianymi kosztami, jak i ryzykiem, dlatego też zawsze zaleca się zakup maszyn bezpiecznych, w których wszystkie osłony i niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa elementy montowane są przez producenta. Podczas wyboru konkretnego modelu maszyny należy w szczególności zwrócić uwagę na osłony ruchomych części – obracających się wałów, kół, rolek, wielokrążków i przekładni, a także elementów będących w ruchu postępowo-zwrotnym oraz na bezpieczeństwo punktów operacji ręcznych (patrz p. 53). Należy również upewnić się co do bezpieczeństwa stref zasilania i odbierania polegającego m.in. na eliminacji konieczności umieszczania rąk w pobliżu elementów maszyny będących w ruchu. Minimalizację ryzyka wypadków w takich sytuacjach osiągnąć można np. przez zastosowanie automatycznych lub mechanicznych podajników i odbieralników (patrz p. 52).
Warto również upewnić się, czy rutynowa konserwacja maszyn może odbywać się w sposób bezpieczny, zazwyczaj jednak, szczególnie podczas dokonywania napraw i przeglądów, maszyny należy zatrzymywać.
Bezpieczne użycie maszyn wymaga rzecz jasna właściwego przeszkolenia wszystkich pracowników przewidzianych do ich obsługi oraz przygotowania jasnych i dokładnych instrukcji użytkowania, a także zapewniania, aby były one łatwo dostępne dla wszystkich.
Zakup droższych, ale bezpieczniejszych maszyn, to w sumie dobra inwestycja ograniczająca w przyszłości wydatki na dokonywanie koniecznych usprawnień. A ponadto wskazane jest przypomnienie, że praca w obawie przed wypadkiem to zwiększenie obciążenia psychicznego pracowników zmniejszające i jakość, i wydajność pracy.

bhp1 bhp2

Strona 2

52. Urządzenia zasilające i odbierające pozwalają utrzymać ręce pracowników z dala od niebezpiecznych elementów maszyn. Użycie urządzeń zasilających i odbierających pozwala na większą precyzję przemieszczania elementów i eliminuje narażenie pracowników na niebezpieczeństwo.
Urządzenia zasilające i odbierające redukują czas operacji nieproduktywnych – załadunku i rozładunku maszyny. Zaoszczędzony w ten sposób czas pracownicy mogą wykorzystać na inne zadania, np. prace przygotowawcze. A w przy-
padku urządzeń odbierających dodatkową korzyść stanowi usuwanie odpadków lub substancji toksycznych bez konieczności ręcznego ich przenoszenia.

W zależności od konkretnych potrzeb istnieje możliwość wykorzystania jednego z wielu rodzajów urządzeń zasilających i odbierających, np.:
- dozownik – szczelina lub gniazdo, w którym umieszczany jest zapas materiałów i skąd samoczynnie pojedyncze elementy wsuwane są do punktu operacji po każdym cyklu pracy maszyny,
- zasilacz karuzelowy – zapas materiału umieszczany jest na zewnątrz punktu operacji i umieszczany automatycznie (po jednym elemencie) w punkcie operacji; zasilacz taki może być stosowany w połączeniu z automatycznym odbiorem elementów z poprzedniego stanowiska pracy,
- zasilacz grawitacyjny – niewymagający energii i pozwalający na automatyczne umieszczanie zapasu elementów w punkcie operacji lub w urządzeniu dozującym.
Decydując się na inwestycję w urządzenia zasilające i odbierające warto rozważyć możliwość połączenia ich w jeden system redukujący międzystanowiskowe procesy transportowe, co oznacza oszczędność czasu i pracy. Trzeba jednak mieć na uwadze, że żadne z tych urządzeń nie może naruszać istniejącego systemu osłon ani innych elementów bezpieczeństwa. Nie wolno również dopuścić możliwości, że prace konserwacyjno naprawcze urządzeń zasilających czy odbierających spowodują przypadkowe uruchomienie maszyny.
53. Prawidłowo umocowane osłony lub bariery, uniemożliwiające kontakt ciała z ruchomymi częściami maszyn, to podstawowy warunek bezpiecznej pracy. Przebywanie w pobliżu ruchomych części maszyn zwiększa ryzyko urazów powodowanych m.in. przez: tryby, łopaty, koła, bloki, rolki, pasy, linie hydrauliczne oraz przez obiekty unoszące się w powietrzu – odłamki, iskry, krople gorącego metalu. Wypadki mogą się zdarzyć zarówno podczas eksploatacji, jak i konserwacji, ulegać im mogą zarówno pracownicy obsługi maszyn, jak również inne osoby przebywające w pobliżu (tym bardziej że nie wiedzą, jak maszyna działa i jakie środki ostrożności muszą być przy niej zachowane). W takich sytuacjach najlepszą ochronę stanowi nie opracowywanie instrukcji, jak tego unikać, ale po prostu zabezpieczenie przed kontaktem fizycznym.
Najlepszym rozwiązaniem są osłony mocowane do maszyn na stałe, chroniące zarówno przed elementami samych maszyn, jak i obiektami mogącymi z nich się wydostawać. Osłony takie muszą odpowiadać wymaganiom bezpieczeństwa maszyn i zabezpieczać przed czynnikami ryzyka związanymi z ich pracą. Z drugiej zaś strony osłony nie powinny nadmiernie utrudniać pracy lub zasłaniać widoczności, gdyż skłania to pracowników do ich demontażu. Osłony zbyt przeszkadzające w obsłudze należy przekonstruować lub zastąpić takimi, które mogą być dostosowane do wielkości obrabianych przedmiotów, pamiętając jednak o konieczności zapewnienia wystarczającego poziomu ochrony. Niekiedy efektywne rozwiązanie w przypadku ograniczenia przez osłony widoczności stanowi wykorzystanie na osłony odpowiednio wytrzymałych materiałów przezroczystych.
Szczególną uwagę należy poświęcić miejscom związanym z ryzykiem pochwycenia odzieży lub kończyn (np. styk ruchomych części maszyn, dwa obracające się elementy znajdujące się obok siebie) i zawsze zabezpieczać je stałymi barierami lub odpowiednimi osłonami.
Jeżeli stałe osłony umieszczone w miejscu operacji w celu ochrony kończyn pracowników uzupełnione zostaną użyciem podajników i odbiorników – to równocześnie zwiększy się bezpieczeństwo, wygoda i wydajność pracy. Podobny efekt można osiągnąć wykorzystując specjalne narzędzia ręczne, takie jak: szczypce, kleszcze z przyssawkami podciśnieniowymi lub końcówkami magnetycznymi, w celu sięgania do punktu operacji i manipulowania przedmiotami pracy.

bhp3 bhp4

54. Osłony blokujące uniemożliwiają pracownikom kontakt z niebezpiecznymi elementami maszyn w ruchu. Osłony takie oraz bariery automatycznie zatrzymują maszyny w chwili ich otwarcia. Dzięki temu eliminuje się ryzyko wypadków powstających wtedy, gdy pracownicy otwierają lub usuwają osłony podczas pracy maszyny. Istnieją również systemy blokujące uniemożliwiające po prostu dostęp do punktu operacji w czasie trwania cyklu pracy maszyny. Jednym z prostszych przykładów osłon blokujących są ogrodzenia z wejściami, których otwarcie wymaga użycia klucza odłączającego jednocześnie zasilanie. Do ponownego uruchomienia maszyny konieczne jest zamknięcie wejścia. Bardziej zaawansowane systemy do awaryjnego zatrzymywania maszyn wykorzystują bariery optyczne reagujące na przerwanie wiązki światła przez jakąkolwiek część ciała lub odzieży pracownika. Przy braku moż­liwości zastosowania osłon blokujących wskazane jest wykorzystanie rozwiązań wymagających włączenia maszyny przy użyciu dwóch rąk. Typowym przykładem takiej konstrukcji są dwa przyciski, które muszą być jednocześnie wciśnięte dwoma rękami. Zapewnia to utrzymywanie rąk operatora poza strefą pracy maszyny w czasie wykonywania cyklu roboczego. Niestety, jak każde zabezpieczenia, zarówno osłony automatyczne, jak i włączniki podwójne są niewygodne i spowalniają pracę. Pracownicy wkładają więc wiele pomysłowości w różne sposoby blokowania takich zabezpieczeń – przy użyciu choćby wkrętaków, ołówków, taśmy samoprzylepnej czy nawet gumy do żucia. Oznacza to, że wszystkie osłony i ich wyłączniki powinny być tak zaprojektowane, aby ustrzec je przed niepowołanym dostępem lub łatwym zablokowaniem.
Znaczny problem dla bezpieczeństwa mogą stanowić duże przestrzenie za barierą blokującą – umożliwia to
nieopatrzne zamknięcie bariery (uruchomienie maszyny) w czasie, gdy niewidoczny dla innych pracownik znajduje się w jej wnętrzu. W takich przypadkach niezbędne jest stosowanie klucza otwierającego i zamykającego barierę, a pracownik powinien nosić go zawsze przy sobie i nie odstępować innym osobom podczas pobytu w strefie niebezpiecznej.

55. Maszyny muszą być regularnie kontrolowane, czyszczone i utrzymywane w stanie sprawności technicznej, dotyczy to również okablowania elektrycznego. Właściwy stan techniczny maszyn oznacza w praktyce wydajniejszą pracę, mniejsze ryzyko wypadków i rzadsze awarie. Celowe jest więc opracowanie rozkładu rutynowych kontroli, czyszczenia i konserwacji maszyn, a także prowadzenie na bieżąco książek kontroli i konserwacji dla każdej maszyny. Konieczne jest również wyznaczenie osób odpowiedzialnych za kontrole i prowadzenie książek kontroli. Oczywiście należy pamiętać, że jednym z elementów każdej kontroli maszyny powinno być sprawdzenie obecności i sprawności działania wszystkich niezbędnych osłon. Właściwa konserwacja nie oznacza straty czasu; jest to inwestycja w celu uzyskania większej wydajności, niższych kosztów napraw i większego bezpieczeństwa.

56. Przeszkolenie pracowników to warunek konieczny bezpiecznej i wydajnej pracy. Szkolenie pracowników w zakresie bezpieczeństwa i efektywności pracy jest niezbędnym elementem procesu pracy, zwłaszcza przy obsłudze narzędzi i maszyn. Aby skutecznie (bezpiecznie i wydajnie) wykorzystywać maszyny przewyższające ludzi siłą, szybkością i dokładnością, pracownicy muszą umieć sprawnie posługiwać się nimi. Maszyny używane nie w pełni właściwie generują dodatkowe koszty związane nie tylko z wypadkami, ale przede wszystkim ze zwolnieniem rytmu pracy, przestojami czy gorszą jakością produktów.
Poza typowymi, ogólnozakładowymi, należy stworzyć specjalne programy szkoleniowe dla poszczególnych wydziałów czy stanowisk. Podczas szkoleń należy wykorzystywać instrukcje opracowane przez producentów maszyn i urządzeń, a w razie potrzeby przygotować własne procedury użytkowania typu „krok po kroku”. Bardzo dobrym rozwiązaniem jest wykorzystanie podczas szkolenia do zaprezentowania poprawnego i bezpiecznego wykonywania konkretnych czynności tych pracowników, którzy już dobrze opanowali omawiane czynności. Jako wzorce podczas szkoleń warto wykorzystywać dobre przykłady przedstawiane na plakatach, filmach czy prezentacjach. Dobrze przeprowadzane szkolenia powinny uświadomić pracownikom, jak opłacalne dla wszystkich jest poprawne użycie maszyn – wszelkie błędy, odrzuty, straty, urazy i niska jakość stwarzają po prostu dodatkowe koszty i zmniejszają zysk.

okladka

Artykuł został opublikowany w miesięczniku Atest 12/2014

Zobacz pełny spis treści