Problemy z podwykonawcami? Ciągle twierdzą, że czegoś nie wiedzieli? Sprawdź nasze rozwiązanie!!!

Toggle Bar

Ergonomia, technika i dialog

Typography

Należąca do koncernu VW spółka Volkswagen Motor Polska produkuje w fabryce w Polkowicach ok. 700 tys. silników wysokoprężnych rocznie – w kilkudziesięciu specyfikacjach, o pojemności od 1,6 do 2,0 l, które są następnie montowane w samochodach marek należących do grupy VW.

Konrad Rudniewski

Budowę zakładu rozpoczęto w 1998 r., a już po roku zjechały z linii pierwsze silniki diesla. Początkowo były one z pompowtryskiwaczami, następnie w technice Common Rail, a w zeszłym roku ruszyła produkcja silników modułowych MDB.
Obszar produkcji składa się z dwóch części, różniących się charakterem pracy oraz zagrożeniami: obróbki mechanicznej, gdzie na kilku, w pełni zautomatyzowanych liniach obrabiane są główne podzespoły silnika oraz montażu, gdzie silniki są montowane i testowane.
Wszelkie działania organizacyjne poprawiające warunki pracy oraz wyposażanie stanowisk pracy w najnowocześniejsze, a zarazem bezpieczne maszyny i urządzenia są odzwierciedleniem „Polityki BHP”, której preambuła mówi, iż produkt najwyższej jakości może powstawać tylko w dobrych i bezpiecznych warunkach pracy.

Ergonomia

Wiele wysiłku włożono w likwidację negatywnych skutków pracy przy linii produkcyjnej – mam tu na myśli ograniczenie monotonii, monotypii, redukcję liczby (nielicznych) stanowisk niespełniających wymogów ergonomii oraz pracy w wymuszonej pozycji ciała. W działach obróbki mechanicznej prowadzona jest optymalizacja cyklu produkcyjnego – zgodnie z metodą MTM (Methods-time measurement) wszystkie czynności zostały rozłożone na ruchy elementarne oraz przeliczone, także w module EWAS (Ergonomic Work Assessment System), który rejestruje wszystko pod względem obciążenia pracownika. Zoptymalizowano rozkład wykonywanych przez pracowników czynności tak, aby ich obciążenie było możliwie równomierne oraz aby zmieścić się w takcie produkcyjnym.

bhp2 bhp3 bhp4

Dodatkowo wszystkie stanowiska pracy były w 2012 roku audytowane przez fizjoterapeutę. Oceniał on pozycję ciała osób pracujących przy nich oraz wpływ środowiska pracy na pracowników. W następnym etapie fizjoterapeuta przeprowadził z nimi indywidualne rozmowy – odbywały się one bezpośrednio na linii produkcyjnej. Na zakończenie pracownicy zostali zaproszeni na konsultacje w gabinecie lekarskim, aby zdiagnozować ich osobiste niedyspozycje mogące wpływać na pracę lub odwrotnie – stwierdzić czy środowisko pracy może zwiększać dolegliwości wynikające np. z wcześniej przebytych chorób, kontuzji itp.

Pracownicy biorą udział w konstruowaniu regałów oraz wózków pomocniczych, w których dostarczane są dla nich narzędzia i części – dzięki temu są dopasowane do ich wymiarów antropometrycznych. Jeżeli muszą pobierać cięższe elementy – wózki konstruowane są tak, aby aktualnie pobierana część była na wygodnej, z punktu widzenia pracownika, wysokości.

Kolejnym elementem systemowych działań zmierzających do poprawy ergonomii pracy są szkolenia przeprowadzane w zakładowym Centrum Treningowym. Pierwszym moim spostrzeżeniem po wejściu do pomieszczeń centrum było: co robią tam urządzenia i „atrakcje” na pozór niezwiązane z produkcją silników. Szybko zostałem uświadomiony – otóż gra w „piłkarzyki stołowe” służy rozgrzaniu nadgarstków przed kolejnymi zadaniami, przejazd torem wyścigowym ze zdalnie sterowanymi samochodzikami ma na celu pokazać jak istotne jest właściwe przygotowanie do wyścigu, a nie tylko sam przejazd – pracownicy z reguły osiągają znacznie lepszy czas, jeżeli przed wyścigiem sprawdzą stan pojazdu, stan i czystość toru oraz wykonają inne czynności przygotowawcze ujęte w dostarczonej liście kontrolnej. Podobnie jest także podczas zmiany roboczej – bardzo ważne jest przygotowanie stanowiska pracy. Ponadto w centrum budowana jest świadomość ekologiczna – na prostych przykładach z prądem i sprężonym powietrzem pracownikom przedstawiane są oszczędności wynikające z proekologicznej postawy.
Najciekawszy jest jednak „symulator procesu starzenia”. Po jego założeniu każdy pracownik (oraz podczas wizyty w zakładzie autor niniejszego tekstu) może sprawdzić, jak będzie się czuł, z jakimi ograniczeniami przyjdzie mu się zmierzyć za kilkadziesiąt lat. Ograniczenie pola widzenia, słabszy słuch, zmniejszenie czucia i precyzji w rękach, trudności w poruszaniu się po schodach… to tylko część wrażeń odnoszonych podczas kilku ćwiczeń, które wykonałem po założeniu kostiumu. Co więcej, w stroju ograniczającym ruchy jeszcze bardziej dociera do szkolonego jak istotne jest chociażby właściwe dostosowanie wysokości krzesła lub podnoszenie przedmiotów w sposób bezpieczny dla kręgosłupa.

Należąca do koncernu VW spółka Volkswagen Motor Polska produkuje w fabryce w Polkowicach ok. 700 tys. silników wysokoprężnych rocznie – w kilkudziesięciu specyfikacjach, o pojemności od 1,6 do 2,0 l, które są następnie montowane w samochodach marek należących do grupy VW.

Konrad Rudniewski

Budowę zakładu rozpoczęto w 1998 r., a już po roku zjechały z linii pierwsze silniki diesla. Początkowo były one z pompowtryskiwaczami, następnie w technice Common Rail, a w zeszłym roku ruszyła produkcja silników modułowych MDB.
Obszar produkcji składa się z dwóch części, różniących się charakterem pracy oraz zagrożeniami: obróbki mechanicznej, gdzie na kilku, w pełni zautomatyzowanych liniach obrabiane są główne podzespoły silnika oraz montażu, gdzie silniki są montowane i testowane.
Wszelkie działania organizacyjne poprawiające warunki pracy oraz wyposażanie stanowisk pracy w najnowocześniejsze, a zarazem bezpieczne maszyny i urządzenia są odzwierciedleniem „Polityki BHP”, której preambuła mówi, iż produkt najwyższej jakości może powstawać tylko w dobrych i bezpiecznych warunkach pracy.

Ergonomia

Wiele wysiłku włożono w likwidację negatywnych skutków pracy przy linii produkcyjnej – mam tu na myśli ograniczenie monotonii, monotypii, redukcję liczby (nielicznych) stanowisk niespełniających wymogów ergonomii oraz pracy w wymuszonej pozycji ciała. W działach obróbki mechanicznej prowadzona jest optymalizacja cyklu produkcyjnego – zgodnie z metodą MTM (Methods-time measurement) wszystkie czynności zostały rozłożone na ruchy elementarne oraz przeliczone, także w module EWAS (Ergonomic Work Assessment System), który rejestruje wszystko pod względem obciążenia pracownika. Zoptymalizowano rozkład wykonywanych przez pracowników czynności tak, aby ich obciążenie było możliwie równomierne oraz aby zmieścić się w takcie produkcyjnym.

bhp2 bhp3 bhp4

Dodatkowo wszystkie stanowiska pracy były w 2012 roku audytowane przez fizjoterapeutę. Oceniał on pozycję ciała osób pracujących przy nich oraz wpływ środowiska pracy na pracowników. W następnym etapie fizjoterapeuta przeprowadził z nimi indywidualne rozmowy – odbywały się one bezpośrednio na linii produkcyjnej. Na zakończenie pracownicy zostali zaproszeni na konsultacje w gabinecie lekarskim, aby zdiagnozować ich osobiste niedyspozycje mogące wpływać na pracę lub odwrotnie – stwierdzić czy środowisko pracy może zwiększać dolegliwości wynikające np. z wcześniej przebytych chorób, kontuzji itp.

Pracownicy biorą udział w konstruowaniu regałów oraz wózków pomocniczych, w których dostarczane są dla nich narzędzia i części – dzięki temu są dopasowane do ich wymiarów antropometrycznych. Jeżeli muszą pobierać cięższe elementy – wózki konstruowane są tak, aby aktualnie pobierana część była na wygodnej, z punktu widzenia pracownika, wysokości.

Kolejnym elementem systemowych działań zmierzających do poprawy ergonomii pracy są szkolenia przeprowadzane w zakładowym Centrum Treningowym. Pierwszym moim spostrzeżeniem po wejściu do pomieszczeń centrum było: co robią tam urządzenia i „atrakcje” na pozór niezwiązane z produkcją silników. Szybko zostałem uświadomiony – otóż gra w „piłkarzyki stołowe” służy rozgrzaniu nadgarstków przed kolejnymi zadaniami, przejazd torem wyścigowym ze zdalnie sterowanymi samochodzikami ma na celu pokazać jak istotne jest właściwe przygotowanie do wyścigu, a nie tylko sam przejazd – pracownicy z reguły osiągają znacznie lepszy czas, jeżeli przed wyścigiem sprawdzą stan pojazdu, stan i czystość toru oraz wykonają inne czynności przygotowawcze ujęte w dostarczonej liście kontrolnej. Podobnie jest także podczas zmiany roboczej – bardzo ważne jest przygotowanie stanowiska pracy. Ponadto w centrum budowana jest świadomość ekologiczna – na prostych przykładach z prądem i sprężonym powietrzem pracownikom przedstawiane są oszczędności wynikające z proekologicznej postawy.
Najciekawszy jest jednak „symulator procesu starzenia”. Po jego założeniu każdy pracownik (oraz podczas wizyty w zakładzie autor niniejszego tekstu) może sprawdzić, jak będzie się czuł, z jakimi ograniczeniami przyjdzie mu się zmierzyć za kilkadziesiąt lat. Ograniczenie pola widzenia, słabszy słuch, zmniejszenie czucia i precyzji w rękach, trudności w poruszaniu się po schodach… to tylko część wrażeń odnoszonych podczas kilku ćwiczeń, które wykonałem po założeniu kostiumu. Co więcej, w stroju ograniczającym ruchy jeszcze bardziej dociera do szkolonego jak istotne jest chociażby właściwe dostosowanie wysokości krzesła lub podnoszenie przedmiotów w sposób bezpieczny dla kręgosłupa.

Testowanie i dobór ochron osobistych

Testowanie i dobór ochron osobistych

Na złożony proces, którego celem jest poprawa ergonomii na stanowiskach pracy ma nawet wpływ właściwy dobór ochron osobistych.
Zakład nasz znany jest wśród producentów środków ochrony indywidualnej jako firma otwarta na wykonywanie testów śoi – mówi Henryk Olejnik, główny specjalista ds. bhp. – Nierzadko zwracają się oni do nas z prośbą o ich przeprowadzenie, gdyż wiedzą, że otrzymają rzetelną informację.
Dlaczego warto przeprowadzać tego typu testy, dlaczego warto inwestować w lepsze, często znacznie droższe ochrony? Dobrym przykładem są rękawice. Nawet gdy został wybrany produkt spełniający wszelkie wymagane parametry, ale rękawica jest gorzej dopasowana i utrudnia czynności manualne, to pracownik nie jest z niej zadowolony i wykonując swoje zadania traci w cyklu produkcyjnym pół sekundy na każdy silnik – np. pobierając części lub narzędzia. Po zsumowaniu może skutkować to spadkiem wydajności o 17 silników na zmianę roboczą. Od razu widać jak te pojedyncze pół sekundy w dłuższej perspektywie przekłada się na wynik całego zakładu. Czy warto więc oszczędzać parę groszy na środkach ochrony indywidualnej?

Podobnie rzecz się ma ze stosowanym przez pracowników obuwiem.
W 1999 roku opracowaliśmy tabelę testów obuwia, którą posługujemy się do dziś – kontynuuje H. Olejnik. Z reguły najpierw zamawiamy kilka par i przekazujemy je pracownikom z różnych obszarów fabryki, aby sprawdzić je w odmiennych warunkach – na liniach montażowych, przy obróbce itp. Wybieramy kilka osób, o których wiemy, że będą obiektywne, rzetelne. Są wśród nich m.in. nasi społeczni inspektorzy pracy.
Oceniają oni buty trzykrotnie – po pierwszym dniu użytkowania, po tygodniu i po miesiącu zwracając szczególną uwagę na wygodę, wentylację, pocenie się stopy, wyczuwalność podnoska, ciężar, trwałość i podatność na poślizg. Dużą wagę przykłada się do oceny po pierwszym dniu.

Inwestycja w dobre i prawidłowo dobrane ochrony osobiste zapewnia nie tylko większe bezpieczeństwo pracownikom, ale też większą wygodę, a to wpływa bezpośrednio na efektywność, wydajność i jakość produktu. Nie można też zapominać o wpływie komfortu pracownika na poziom jego koncentracji, a co za tym idzie – na ryzyko urazu.
Testy są bardzo ważnym elementem doboru ochron. Jeżeli dokona się niewłaściwego doboru – nie spełnią one swoich funkcji. Znaczenie ma także dopasowanie różnych śoi do siebie. Kilka lat temu w obszarze obróbki mechanicznej, podczas przeglądu maszyn obróbczych było dokonywane odmuchiwanie stacji roboczych – występowało narażenie na pył grafitowy i wióry. Pracownicy używali półmasek i okularów. Pomimo to wystąpiły zaprószenia oczu. Okulary nałożone na półmaskę podnosiły się bowiem na zacisku nosowym, co powodowało nieszczelność. Natychmiastową reakcją była zmiana ich z dnia na dzień na inny, ściśle dopasowany zestaw.
Innym razem pracownik, mimo stosowania rękawic antyprzecięciowych o trzecim stopniu ochrony, przez przypadek zahaczył o wiór grubości włosa i zranił palec.
Zmieniono rękawice natychmiast – mówi H. Olejnik – ale nie jest sztuką zwiększyć stopień ochrony: chodzi o to by pracownicy mogli wygodnie pracować, bez ograniczania sprawności manualnej i byli jednocześnie dobrze chronieni. Pracownicy sami przetestowali wszystkie dostępne u renomowanych producentów typy i wybrali konkretny model pozwalający na normalną pracę mimo zwiększonej ochrony.

Ciągłe doskonalenie

W VW MP prowadzone są permanentnie tygodniowe warsztaty w ramach ciągłego procesu doskonalenia (kaskada KVP). Biorą w nich udział pracownicy z konkretnych obszarów i zmian, prowadzący zmiany, kierownicy, przedstawiciele związku zawodowego czasem także inne osoby np. z działu bhp. Pierwszy dzień poświęcony jest zagadnieniom teoretycznym np. 5S. Następnie pracownicy obserwują swoje stanowiska pracy i ich otoczenie, szukają niezgodności, problemów, oraz sposobów ich rozwiązania. Wyniki prac prezentowane są na spotkaniach z udziałem kierownictwa i zarządu firmy. Niedawno zakończone warsztaty odbyły się już na trzecim poziomie i dotyczyły tematyki 3P – gdzie na makietach zbudowanych z kartonów sprawdzane były rozwiązania dotyczące ergonomii przyszłych stanowisk pracy.

bhp6a bhp6b

Wiele drobnych zmian wprowadzanych jest na bieżąco – np. po przesunięciu stopera siedzisko zostało tak ustawione, że umożliwia przyjęcie o wiele wygodniejszej pozycji – efektem jest poprawa warunków pracy dla 40 pracowników. Pracownicy biorą udział w konstruowaniu regałów oraz wózków pomocniczych, w których dostarczane są dla nich narzędzia i części – dzięki temu są dopasowane do ich wymiarów antropometrycznych. Jeżeli muszą pobierać cięższe elementy – wózki konstruowane są tak, aby aktualnie pobierana część była na wygodnej, z punktu widzenia pracownika, wysokości.

Dialog

Dialog

W koncernie VW obowiązuje Karta Stosunków Pracy, określająca w sposób szczegółowy prawa do informacji, konsultacji oraz współdecydowania. Prawo do uczestniczenia przedstawicieli pracowników musi być zapewnione w obszarach: regulacji personalnych i socjalnych, organizacji pracy, systemów wynagrodzeń, informacji i konsultacji, kształcenia i dokształcania, bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, kontrolingu oraz trwałości socjalnej i ekologicznej. Prawo do współdecydowania to przede wszystkim obowiązek współdziałania w powyższych obszarach celem ochrony interesów pracowniczych oraz konieczność współodpowiedzialności za pracowników i przedsiębiorstwo. Współdecydowanie to współuczestnictwo, które oznacza, że pracownicy są aktywnie włączani w rozwój przedsiębiorstwa. Podejście to jest zaczerpnięte z niemieckich fabryk Volkswagena.
Nietypowe, zważywszy na uwarunkowania na naszym krajowym podwórku, było bardzo silne wsparcie Zarządu dla powstającej w zakładzie już na samym początku jego funkcjonowania organizacji związkowej. Do NSZZ Solidarność należy ponad 95% załogi.
Jesteśmy dzięki temu liczącym się partnerem w rozmowach z kierownictwem – utrzymuje Wojciech Zawadzki, zakładowy społeczny inspektor pracy.

Co wtorek prezes wraz z dyrektorami produkcji, logistyki, jakości, szefami utrzymania ruchu i budynku, przedstawicielami działu bhp i ochrony środowiska oraz zakładowym sip udaje się w wybrany losowo obszar zakładu. Podczas tego „spaceru” potrafi skontrolować nawet stan szafek narzędziowych, aby sprawdzić jak pracownicy mają poukładane narzędzia, sprawdza czy obudowy i zabezpieczenia są prawidłowo zamocowane itp.

W fabryce funkcjonuje też 42 społecznych inspektorów pracy.
Organizacja SIP wynika bezpośrednio ze struktury zakładu – zapewnia W. Zawadzki. Mam trzech zastępców wywodzących się z działów montażu silnika, obróbki mechanicznej i administracji. Ponadto są oddziałowi oraz zmianowi inspektorzy. Dbamy o to, aby przy naszej organizacji czasu pracy na każdej zmianie, na każdym wydziale produkcyjnym był inspektor. Główną zaletą tej struktury jest dobrze funkcjonująca komunikacja.

Z tytułu wykonywania swoich zadań inspektorzy raz w miesiącu zwalniani są na 8 godzin ze świadczenia pracy. Podczas organizowanych w tym czasie spotkań relacjonują, co się wydarzyło w fabryce, odbywają szkolenia. Często na te zebrania zapraszani są behapowcy. Przeprowadzane są też wspólnie społeczne przeglądy stanowisk pracy. To, gdzie on się odbędzie ustalane jest na podstawie zgłoszonych wcześniej wniosków, problemów i wątpliwości. W ten sposób inspektorzy są wdrażani w formalne ramy przeprowadzania kontroli.

Postrzeganie bezpieczeństwa w dużej mierze zależy od najwyższego kierownictwa każdego zakładu. Prezes Zarządu – Christian Bleiel, który sprawuje swoją funkcję już 4,5 roku zna dobrze polskie przepisy i doskonale zdaje sobie sprawę ze swojej odpowiedzialności za stan bhp. Widać to podczas cotygodniowych obejść SOS (z jęz. niemieckiego: bezpieczeństwo, czystość i porządek). Co wtorek prezes wraz z dyrektorami produkcji, logistyki, jakości, szefami utrzymania ruchu i budynku, przedstawicielami działu bhp i ochrony środowiska oraz zakładowym sip udaje się w wybrany losowo obszar zakładu.
Podczas tego „spaceru” potrafi skontrolować nawet stan szafek narzędziowych, aby sprawdzić jak pracownicy mają poukładane narzędzia, sprawdza czy obudowy i zabezpieczenia są prawidłowo zamocowane itp. – opowiada H. Olejnik.
Każda zauważona niezgodność musi następnie być wyjaśniona przez „właściciela” danego obszaru. Przekazuje on niezwłocznie informację, jak zlikwidował uchybienie albo określa termin rozwiązania problemu. Rozwiązania te udostępniane są całemu kierownictwu, a następnie prezentowane pracownikom na monitorach w działach, których dotyczą.

bhp7 bhp8

Ciekawym narzędziem był wprowadzony kilka lata temu arkusz tzw. szybkich kontroli. Jeżeli pracownik działu bhp zauważył, chociażby przechodząc do innego działu, jakąś niezgodność, sytuację potencjalnie niebezpieczną – zaznaczał ją na czerwono wraz opisem na arkuszu z odwzorowanym planem konkretnej linii produkcyjnej. Niezgodność była niezwłocznie usuwana, a fakt ten potwierdzał na arkuszu kierownik linii. Początkowo listy szybko się zapełniały i został zwiększony format arkusza. Po pół roku liczba zauważonych nieprawidłowości zmalała na tyle, że można było z powrotem zmniejszyć arkusz, a z czasem zaniechać tych kontroli.

W fabryce zatrudniającej ponad 1200 pracowników udało się w ciągu ostatnich pięciu lat znacząco zredukować liczbę wypadków – o ok. 50%. Nie występują dominujące, powtarzalne zdarzenia, gdyż zdaniem rozmawiającego ze mną Henryka Olejnika po każdym z nich wdrażane są skuteczne środki zapobiegawcze.

Spraw do załatwienia, problemów do rozwiązania mieliśmy przez te 15 lat naprawdę dużo. Jeszcze kilka lat temu spotykaliśmy się z dyrektorem produkcji na cotygodniowych naradach poświęconych tylko zagadnieniom bezpieczeństwa. Teraz odbywają się one co dwa tygodnie i są poświęcone w głównej mierze prewencji – podsumowuje H. Olejnik.

Konrad Rudniewski

okladka

Artykuł został opublikowany w miesięczniku Przyjaciel Przy Pracy 01/2014

W tym wydaniu m.in.:

- Dlaczego potrzebna jest Społeczna Inspekcja Pracy
- „Elastyczność Bezpieczna” a niestandardowe formy zatrudnienia
- Ograniczenie obciążenia fizycznego pracą na stanowisku kierowcy
- Ocena ryzyka zawodowego dla prac na stanowisku sprzedawcy-kasjera w sklepie spożywczym według PN-N-18002:2011
- Nie wystarcza świadectwo kwalifikacyjn

Zobacz pełny spis treści