Problemy z podwykonawcami? Ciągle twierdzą, że czegoś nie wiedzieli? Sprawdź nasze rozwiązanie!!!

Toggle Bar

Operatorski System Bezpieczeństwa HSE

Typography

Wśród wszystkich awarii przemysłowych na przestrzeni ostatnich kilkudziesięciu lat znaczna ich większość spowodowana była wystąpieniem jednego z trzech zagrożeń – pożarem, wybuchem lub uwolnieniem substancji toksycznych. Te trzy czynniki stanowią także źródła najpoważniejszych zagrożeń w sanockim Oddziale Polskiego Górnictwa Naftowego i Gazownictwa.

Konrad Rudniewski

Tradycje wydobywcze na podkarpaciu sięgają XIX w., a jednostka organizacyjna ma swoją siedzibę w Sanoku od przeszło 60-ciu lat.
W kopalniach gazu ziemnego podstawowym zagrożeniem jest wybuch, a w przypadku ropy naftowej jest nim pożar wywołany jej zapaleniem. Oprócz stałego monitorowania procesów, pozwalającego wykryć wszelkie odchylenia, istotne jest stosowanie właściwej odzieży (antyelektrostatycznej), narzędzi (niepowodujących iskrzenia), użytkowanie maszyn i urządzeń w wykonaniu Ex oraz precyzyjne wyznaczenie stref niebezpiecznych. Niektóre z jednostek posiadają nowoczesne systemy gaszące, stosowane są także zawory szybkozamykające, odcinające. W katalogu zagrożeń występujących na stanowiskach pracy nie można zapomnieć o hałasie oraz substancjach chemicznych (glikol i metanol), których użycie jest także ściśle monitorowane.

W 2011 roku rozpoczęto w PGNiG wprowadzanie Operatorskiego Systemu Bezpieczeństwa HSE1) w sektorze poszukiwania, wydobywania i bezzbiornikowego magazynowania węglowodorów. Zgodnie z zatwierdzonym podręcznikiem, system ten objął pilotażowo oddziały w Sanoku i w Zielonej Górze.

Gdy sanocki Oddział rozpoczynał rozmowy dotyczące poszukiwań gazu łupkowego z Marathon Oil Company – jedno z pierwszych pytań amerykańskich menadżerów dotyczyło właśnie systemu HSE.

Motywacją do wdrożenia OSB HSE była chęć współpracy z wiodącymi firmami światowymi i wprowadzenia rozwiązań uważanych za najlepsze na świecie. Gdy sanocki Oddział rozpoczynał rozmowy dotyczące poszukiwań gazu łupkowego z Marathon Oil Company – jedno z pierwszych pytań amerykańskich menadżerów dotyczyło właśnie systemu HSE. Mimo iż w firmie wdrożony jest Zintegrowany System Zarządzania w odniesieniu do jakości, środowiska naturalnego, bezpieczeństwa i higieny pracy oparty o wymagania norm ISO 9001:2008, ISO 14001:2005 i PN-N 18001:2004 – negocjatorów interesowało podejście HSE. Jako, że nie jest ono wymagane polskim prawem, firma wówczas go nie posiadała.
Rozmówcy stwierdzili, że w takim razie muszą sprawdzić wybrane obszary działalności firmy pod względem bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Następnie po pozytywnie zakończonej weryfikacji chcieli zobaczyć jak przedstawiciele Oddziału sami audytują swoich podwykonawców. Podstawą było 27 list kontrolnych. Wiele z badanych zagadnień wykraczało poza polskie standardy prawne. Pochodziły one za to z doświadczeń OGP – międzynarodowej organizacji zrzeszającej producentów nafty i gazu.

To właśnie dobre praktyki OGP (a niektóre mają nawet 50 lat) są jednym z filarów Operatorskiego Systemu Bezpieczeństwa HSE w PGNiG. Pozostałe to wymagania norm ISO 14001 oraz OHSAS 18001, a także wytyczne Exploration & Production Forum.

 

bhp3  bhp1

Pierwszym krokiem do wdrożenia systemu HSE w Oddziale w Sanoku było powołanie 15 zespołów tematycznych złożonych z przedstawicieli jednostek merytorycznych Oddziału, kopalń oraz podziemnych magazynów gazu. Zespoły te zajęły się m.in. nadzorem nad zapisami i dokumentami, audytami behawioralnymi, poprawą świadomości, zarządzaniem zmianą i wykonawcami.
Wszystkie rozwiązania przed ostatecznym zatwierdzeniem testowane są za pomocą programów pilotażowych, po zakończeniu których zostaną wdrożone na podstawie zaktualizowanych lub nowo opracowanych dokumentów. W ostatnich miesiącach zakończył się właśnie pilotaż, w którym wiodące były trzy zagadnienia – analiza bezpieczeństwa pracy, program BBS (Behavioral Based Safety) i audyty behawioralne oraz procedura LOTO (Lock Out/TagOut).

Pilotaż objął cztery jednostki – po jednej z każdego regionu działalności. W lipcu rozpoczyna się trzymiesięczny okres wdrażania rozwiązań w całej strukturze Oddziału.

Analiza bezpieczeństwa pracy – JSA2)

Pierwsze z testowanych rozwiązań dotyczy wszystkich prac wykonywanych na pisemne polecenie. Dodatkowo, dla każdej z nich, przed przystąpieniem do jej realizacji, musi być wykonana analiza bezpieczeństwa pracy. Wymaganie to dotyczy zarówno pracowników firmy, jak i podwykonawców. Wszystkie prace zostają podzielone na etapy, a w każdym z nich mogą występować inne potencjalne zagrożenia i muszą być zastosowane inne działania ograniczające ryzyko. Procedura ta nie dotyczy awarii ani też prac rutynowych. Objęte nią będą m.in. planowane prace energetyczne, mechaniczne i wysokościowe.
Przykładowo – dla wymiany odolejacza w agregacie sprężarkowym wyróżniono 14 etapów, ale już dla wymiany zasuwy roboczej na głowicy odwiertu – 3 etapy. Każda z analiz zostanie oceniona i ewentualnie uzupełniona przez zespół, który następnie zamieści ją na wewnętrznym portalu. Kolejnym razem, gdy w innej kopalni powstanie potrzeba wykonania podobnej pracy – będzie można skorzystać z zamieszczonego wzorca, ewentualnie go uzupełnić.
Szacuję, że w naszym Oddziale będzie tych prac kilkadziesiąt – mówi Urszula Szetela, pełnomocnik dyrektora ds. systemu zarządzania ISO i HSE. Każde z zadań wykonywanych na polecenie pisemne skutkować będzie przeprowadzeniem JSA. Oczywiście nie jest to dokument zamknięty, zawsze kierownik przegląda analizę pod swoim kątem i ma możliwość, a wręcz obowiązek dokonania zmian w sytuacji, gdy widzi, że jakieś elementy nie wchodzą w zakres jego pracy. Naszą intencją jest, aby nie były to sztywne dokumenty, tylko żywe, wymagające i umożliwiające dostosowywanie, modyfikacje.
Analizy spływają później do systemu i są weryfikowane przez zespół ekspertów. Jeżeli zauważą oni istotną modyfikację, rozwinięcie poprzedniej analizy pracy tego samego typu – mogą zamienić wzorzec w bazie danych.

Takie analizy muszą też wykonywać podwykonawcy, jednakże nie mają oni dostępu do pełnej bazy sporządzonych dokumentów. Jeżeli natomiast będą się przygotowywać do wykonania pracy, dla której uprzednio już powstała JSA – otrzymają do niej dostęp. Wielu naszych wykonawców sporządzało analizy bezpieczeństwa pracy współpracując z innymi firmami – kontynuuje U. Szetela. Nie będzie to dla nich zaskoczeniem, czymś nowym. Służymy też wsparciem, pomocą ze strony pracowników naszego Oddziału.

Celem JSA jest poprawne zidentyfikowanie środków ograniczających ryzyko. Zagrożenia mogą być opisane w różny sposób, ale tak naprawdę dopiero to, jakie środki bezpiecznego wykonania pracy będą zastosowane wpływa na bezpieczeństwo pracownika. Analiza dokonywana jest po to, aby przed każdą pracą, na tzw. safety meetingach (spotkaniach przed rozpoczęciem przez pracowników konkretnej pracy) przełożony poinformował na jej podstawie swoich podwładnych, jakie środki ochrony (zarówno indywidualnej, jak i zbiorowej) mają stosować.

1) HSE – Health, Safety & Environment – BHP i OŚ

2) JSA – Job Safety Analysis, używane są również podobne nazwy: SJA – Safety Job Analysis, TRA – Task Risk Analysis lub CTA – Critical Task Analysis

Wśród wszystkich awarii przemysłowych na przestrzeni ostatnich kilkudziesięciu lat znaczna ich większość spowodowana była wystąpieniem jednego z trzech zagrożeń – pożarem, wybuchem lub uwolnieniem substancji toksycznych. Te trzy czynniki stanowią także źródła najpoważniejszych zagrożeń w sanockim Oddziale Polskiego Górnictwa Naftowego i Gazownictwa.

Konrad Rudniewski

Tradycje wydobywcze na podkarpaciu sięgają XIX w., a jednostka organizacyjna ma swoją siedzibę w Sanoku od przeszło 60-ciu lat.
W kopalniach gazu ziemnego podstawowym zagrożeniem jest wybuch, a w przypadku ropy naftowej jest nim pożar wywołany jej zapaleniem. Oprócz stałego monitorowania procesów, pozwalającego wykryć wszelkie odchylenia, istotne jest stosowanie właściwej odzieży (antyelektrostatycznej), narzędzi (niepowodujących iskrzenia), użytkowanie maszyn i urządzeń w wykonaniu Ex oraz precyzyjne wyznaczenie stref niebezpiecznych. Niektóre z jednostek posiadają nowoczesne systemy gaszące, stosowane są także zawory szybkozamykające, odcinające. W katalogu zagrożeń występujących na stanowiskach pracy nie można zapomnieć o hałasie oraz substancjach chemicznych (glikol i metanol), których użycie jest także ściśle monitorowane.

W 2011 roku rozpoczęto w PGNiG wprowadzanie Operatorskiego Systemu Bezpieczeństwa HSE1) w sektorze poszukiwania, wydobywania i bezzbiornikowego magazynowania węglowodorów. Zgodnie z zatwierdzonym podręcznikiem, system ten objął pilotażowo oddziały w Sanoku i w Zielonej Górze.

Gdy sanocki Oddział rozpoczynał rozmowy dotyczące poszukiwań gazu łupkowego z Marathon Oil Company – jedno z pierwszych pytań amerykańskich menadżerów dotyczyło właśnie systemu HSE.

Motywacją do wdrożenia OSB HSE była chęć współpracy z wiodącymi firmami światowymi i wprowadzenia rozwiązań uważanych za najlepsze na świecie. Gdy sanocki Oddział rozpoczynał rozmowy dotyczące poszukiwań gazu łupkowego z Marathon Oil Company – jedno z pierwszych pytań amerykańskich menadżerów dotyczyło właśnie systemu HSE. Mimo iż w firmie wdrożony jest Zintegrowany System Zarządzania w odniesieniu do jakości, środowiska naturalnego, bezpieczeństwa i higieny pracy oparty o wymagania norm ISO 9001:2008, ISO 14001:2005 i PN-N 18001:2004 – negocjatorów interesowało podejście HSE. Jako, że nie jest ono wymagane polskim prawem, firma wówczas go nie posiadała.
Rozmówcy stwierdzili, że w takim razie muszą sprawdzić wybrane obszary działalności firmy pod względem bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Następnie po pozytywnie zakończonej weryfikacji chcieli zobaczyć jak przedstawiciele Oddziału sami audytują swoich podwykonawców. Podstawą było 27 list kontrolnych. Wiele z badanych zagadnień wykraczało poza polskie standardy prawne. Pochodziły one za to z doświadczeń OGP – międzynarodowej organizacji zrzeszającej producentów nafty i gazu.

To właśnie dobre praktyki OGP (a niektóre mają nawet 50 lat) są jednym z filarów Operatorskiego Systemu Bezpieczeństwa HSE w PGNiG. Pozostałe to wymagania norm ISO 14001 oraz OHSAS 18001, a także wytyczne Exploration & Production Forum.

 

bhp3  bhp1

Pierwszym krokiem do wdrożenia systemu HSE w Oddziale w Sanoku było powołanie 15 zespołów tematycznych złożonych z przedstawicieli jednostek merytorycznych Oddziału, kopalń oraz podziemnych magazynów gazu. Zespoły te zajęły się m.in. nadzorem nad zapisami i dokumentami, audytami behawioralnymi, poprawą świadomości, zarządzaniem zmianą i wykonawcami.
Wszystkie rozwiązania przed ostatecznym zatwierdzeniem testowane są za pomocą programów pilotażowych, po zakończeniu których zostaną wdrożone na podstawie zaktualizowanych lub nowo opracowanych dokumentów. W ostatnich miesiącach zakończył się właśnie pilotaż, w którym wiodące były trzy zagadnienia – analiza bezpieczeństwa pracy, program BBS (Behavioral Based Safety) i audyty behawioralne oraz procedura LOTO (Lock Out/TagOut).

Pilotaż objął cztery jednostki – po jednej z każdego regionu działalności. W lipcu rozpoczyna się trzymiesięczny okres wdrażania rozwiązań w całej strukturze Oddziału.

Analiza bezpieczeństwa pracy – JSA2)

Pierwsze z testowanych rozwiązań dotyczy wszystkich prac wykonywanych na pisemne polecenie. Dodatkowo, dla każdej z nich, przed przystąpieniem do jej realizacji, musi być wykonana analiza bezpieczeństwa pracy. Wymaganie to dotyczy zarówno pracowników firmy, jak i podwykonawców. Wszystkie prace zostają podzielone na etapy, a w każdym z nich mogą występować inne potencjalne zagrożenia i muszą być zastosowane inne działania ograniczające ryzyko. Procedura ta nie dotyczy awarii ani też prac rutynowych. Objęte nią będą m.in. planowane prace energetyczne, mechaniczne i wysokościowe.
Przykładowo – dla wymiany odolejacza w agregacie sprężarkowym wyróżniono 14 etapów, ale już dla wymiany zasuwy roboczej na głowicy odwiertu – 3 etapy. Każda z analiz zostanie oceniona i ewentualnie uzupełniona przez zespół, który następnie zamieści ją na wewnętrznym portalu. Kolejnym razem, gdy w innej kopalni powstanie potrzeba wykonania podobnej pracy – będzie można skorzystać z zamieszczonego wzorca, ewentualnie go uzupełnić.
Szacuję, że w naszym Oddziale będzie tych prac kilkadziesiąt – mówi Urszula Szetela, pełnomocnik dyrektora ds. systemu zarządzania ISO i HSE. Każde z zadań wykonywanych na polecenie pisemne skutkować będzie przeprowadzeniem JSA. Oczywiście nie jest to dokument zamknięty, zawsze kierownik przegląda analizę pod swoim kątem i ma możliwość, a wręcz obowiązek dokonania zmian w sytuacji, gdy widzi, że jakieś elementy nie wchodzą w zakres jego pracy. Naszą intencją jest, aby nie były to sztywne dokumenty, tylko żywe, wymagające i umożliwiające dostosowywanie, modyfikacje.
Analizy spływają później do systemu i są weryfikowane przez zespół ekspertów. Jeżeli zauważą oni istotną modyfikację, rozwinięcie poprzedniej analizy pracy tego samego typu – mogą zamienić wzorzec w bazie danych.

Takie analizy muszą też wykonywać podwykonawcy, jednakże nie mają oni dostępu do pełnej bazy sporządzonych dokumentów. Jeżeli natomiast będą się przygotowywać do wykonania pracy, dla której uprzednio już powstała JSA – otrzymają do niej dostęp. Wielu naszych wykonawców sporządzało analizy bezpieczeństwa pracy współpracując z innymi firmami – kontynuuje U. Szetela. Nie będzie to dla nich zaskoczeniem, czymś nowym. Służymy też wsparciem, pomocą ze strony pracowników naszego Oddziału.

Celem JSA jest poprawne zidentyfikowanie środków ograniczających ryzyko. Zagrożenia mogą być opisane w różny sposób, ale tak naprawdę dopiero to, jakie środki bezpiecznego wykonania pracy będą zastosowane wpływa na bezpieczeństwo pracownika. Analiza dokonywana jest po to, aby przed każdą pracą, na tzw. safety meetingach (spotkaniach przed rozpoczęciem przez pracowników konkretnej pracy) przełożony poinformował na jej podstawie swoich podwładnych, jakie środki ochrony (zarówno indywidualnej, jak i zbiorowej) mają stosować.

1) HSE – Health, Safety & Environment – BHP i OŚ

2) JSA – Job Safety Analysis, używane są również podobne nazwy: SJA – Safety Job Analysis, TRA – Task Risk Analysis lub CTA – Critical Task Analysis

Program poprawy świadomości – audyty behawioralne

Program poprawy świadomości – audyty behawioralne

Drugie z wdrażanych rozwiązań ma na celu kształtowanie kultury bezpieczeństwa oraz poprawę świadomości i zachowań pracowników, a także kształtowanie dobrych nawyków. Według badań Politechniki Śląskiej aż 76% przyczyn wypadków przy pracy ma związek z zachowaniem człowieka, a konkretnie – ze świadomym podjęciem ryzyka. Firma Saint-Gobain twierdzi, że nawet więcej – aż 96%. Po przeanalizowaniu zdarzeń występujących na terenie sanockiego Oddziału PGNiG oszacowano ten współczynnik na 85%. Stąd jednym z elementów Operatorskiego Systemu Bezpieczeństwa HSE jest program prowadzący do poprawy świadomości i zachowań (BBS).
Dążymy do tego, aby każdy pracownik widząc niebezpieczną sytuację lub zachowanie innego pracownika uruchamiał Kartę Obserwacji Bezpieczeństwa (KOB) – wyjaśnia U. Szetela. Chcemy także, aby na tych kartach były odnotowywane również zachowania bezpieczne. Ze względu na strukturę naszej firmy składającej się z wielu małych ośrodków zbioru gazu, gdzie pracują pojedyncze osoby będą to częściej obserwacje w odniesieniu do sytuacji niebezpiecznych, pracy urządzeń itp. Nie znaczy to jednak, że tam nie można dokonać obserwacji zachowań – do ośrodków często przyjeżdżają inni pracownicy, kierownictwo, mechanicy, firmy serwisujące. O programie informowani są też pracownicy wykonawców – wiedzą, że mogą być obiektem obserwacji, ale też sami mogą jej dokonywać.

Po zakończonym pilotażu już widzimy, że zgłaszane są zarówno pozytywne, jak i negatywne zachowania. Łatwiej jest oczywiście zauważyć i opisać coś negatywnego, jednak dużo jest też pozytywnych obserwacji

Dwustronny formularz KOB zawiera propozycje 24 obserwacji dotyczących zachowań pracowników (bezpiecznego poruszania się, koncentracji na wykonywanych zadaniach, utrzymywania porządku itp.), prawidłowego stosowania właściwie dobranych ochron osobistych, odzieży i obuwia, wykorzystywanych w pracy narzędzi i innego wyposażenia oraz ochrony środowiska. Druga strona, to opis ryzykownego zachowania lub niebezpiecznej sytuacji. Pracownik może także przedstawić bezpieczne zachowanie. Obserwator nie ujawnia danych osoby obserwowanej, formularz może złożyć anonimowo, jednak podpisując się może wziąć udział w konkursie na najciekawsze zgłoszenie, które doprowadzi do poprawy bezpieczeństwa.

Obserwacja (audyt behawioralny) powinna trwać najwyżej kilka minut i zakończyć się rozmową, dialogiem obserwatora z obserwowanym. Dzięki temu pracownik natychmiast dowiaduje się, co robił źle, nieprawidłowo, niebezpiecznie, a co dobrze. Natychmiastowa informacja zwrotna pozwala na szybką zmianę zachowań, na ich poprawę. Następnie wszystkie karty trafiają do koordynatora HSE, który analizuje najczęściej pojawiające się problemy.
U poszczególnych pracowników uda nam się wyrobić np. nawyk noszenia kasku, rękawic, zakładania ochronników słuchu, uzyskamy także informację zbiorczą w postaci miesięcznego raportu – mówi moja rozmówczyni. Będziemy wiedzieć, w którym obszarze cyklicznie pojawiają się problemy. Będzie to światełko ostrzegawcze – wskazujące obszary wymagające więcej uwagi i dodatkowych działań, także systemowych – dodaje.

Nie można zapominać o istotnym elemencie pomagającym w budowaniu zaangażowania w BBS. Są nim drobne nagrody przyznawane za najciekawsze pomysły wynikające z obserwacji, doceniani będą też pracownicy wykonujący dużo obserwacji.

bhp4

Po zakończonym pilotażu już widzimy, że zgłaszane są zarówno pozytywne, jak i negatywne zachowania. Łatwiej jest oczywiście zauważyć i opisać coś negatywnego, jednak dużo jest też pozytywnych obserwacji – podkreśla U. Szetela. Aby wypracowywać coraz wyższą kulturę bezpieczeństwa, aby wyeliminować obawy, że jest to forma donosicielstwa, „nadawanie” na kolegę – zachęcamy do identyfikowania właśnie tych dobrych zachowań.
Wymagać to będzie także rozbudowanej akcji szkoleniowej – oprócz kierowników i ich zastępców (którzy objęci zostali szkoleniami z zakresu BBS, JSA i LOTO) przeszkoleni zostaną także pozostali pracownicy Oddziału. Przypuszczamy, że dopiero po kilku latach będziemy mogli powiedzieć, że program BBS dobrze zafunkcjonował w naszym Oddziale.

System LOTO

Ostatnią nowością jest plan wdrożenia systemu LOTO. Mimo iż nie jest to wymagane prawnie – podobne, choć zróżnicowane rozwiązania stosowane są w firmie od lat. Teraz będzie to spójny, ujednolicony system zerowej energii – LockOut/TagOut, pozwalający na kontrolowanie zagrożeń podczas prac remontowych, konserwacyjnych, przeglądów i regulacji. Przed przystąpieniem do każdej z ww. prac należy w pierwszej kolejności wyłączyć urządzenie oraz upewnić się, że nie spowoduje to zagrożenia dla innych osób. Kolejnym krokiem jest odłączenie dopływów wszelkiego rodzaju energii i szkodliwych substancji. Następnie zakładane są blokady i zamknięcia na odłączniki. Jeżeli są one skuteczne, umieszcza się etykietę informującą, kto i kiedy zablokował urządzenie. Dopiero wtedy można przystąpić do właściwej pracy naprawczej. Etykiety będą w czterech kolorach – inne dla prac mechanicznych, elektrycznych, kierowników nadzorujących prace i dla podwykonawców. Dla ośrodków, w których występuje zagrożenie siarkowodorem zakupione zostaną pełne zestawy, w pozostałych będą one uproszczone.

System HSE w sanockim Oddziale PGNiG to nie tylko te trzy wyżej opisane nowe działania, to także modyfikacja istniejących procedur, dobrych praktyk, rozwiązań. Przegląd dokumentacji podczas tworzenia systemu pozwolił na ograniczenie liczby procedur do 16 (z 38).
Gdy wiele lat temu były u nas wprowadzane pierwsze systemy zarządzania i uczyliśmy się interpretowania wymagań norm – mówi U. Szetela – była tworzona dokumentacja dla każdego aspektu, czasami nawet na zapas, aby korzystać z niej w przyszłości. Często też audytorzy zalecali nam opracowanie dodatkowej dokumentacji. Jednak mając już wieloletnie doświadczenie widzimy, że nie wszystkie procedury są żywe, nie wszystkie są wykorzystywane. Obserwowaliśmy, czy wycofanie jakiegoś dokumentu czymś zachwieje. Okazało się, że pewne procedury były potrzebne tylko na początku. Ale utrwaliliśmy już dobre praktyki w zachowaniu, realizacji, a także dzięki narzędziom informatycznym mogliśmy uznać, że część procedur jest zbędna.

Wiele z rozwiązań zostało połączonych, skumulowanych w jednej procedurze – jak choćby cały proces planowania i realizacji wydobycia, który wcześniej opisany był w 6 procedurach. Podobnie jedną procedurą zostały objęte monitorowanie i pomiary (środowiskowe, bhp i jakości).

Sanocki Oddział zarządza 39 kopalniami oraz 4 podziemnymi magazynami gazu ziemnego za pomocą czterech ośrodków kopalń. Każdy z ośrodków kopalń nadzoruje wydobycie w kopalniach gazu ziemnego, ropy naftowej oraz wydobywającymi obydwa te surowce. Do pilotażu wybrano po jednej z kopalń z każdego ośrodka. Po wdrożeniu systemu we wszystkich kopalniach na pierwsze widoczne efekty (zarówno w statystykach, jak i zachowaniach) trzeba będzie poczekać. Dużą zmianą będzie jednak postrzeganie bezpieczeństwa pracy i ochrony środowiska łącznie, w każdym aspekcie działalności Spółki.

Konrad Rudniewski

okladka

Artykuł został opublikowany w miesięczniku Przyjaciel Przy Pracy 07-08/2013

W tym wydaniu m.in.:

- System do naprawy
- Zagrożenia w transporcie wewnątrzzakładowym – transport mechaniczny
- Pilotażowe kontrole PIP dotyczące nanomateriałów
- Ocena ryzyka zawodowego dla czynności wykonywanych przez rehabilitanta medycznego
- Upadek podczas transportu belki

Zobacz pełny spis treści