Szukasz ochron indywidualnych? Może odpowiednich szkoleń? Zobacz co proponujemy w Katalogu BHP!

Toggle Bar

Metody poprawy produktywności a BHP - świadomość BHP podczas poprawy produktywności

Typography

W dzisiejszych przedsiębiorstwach produkcyjnych kluczowymi czynnikami sukcesu, które pozwalają firmom się rozwijać i być konkurencyjnymi są jakość, koszty i dostępność produktów dokładnie wtedy, kiedy klient ich potrzebuje. Próbując zwiększyć produktywność zakładu, powinniśmy zawsze mieć na uwadze pytanie: Jak osiągnąć wymienione cele, nie zapominając przy tym o BHP i ergonomii pracy?

Marcin Kowalski

Choć są to bardzo ważne elementy funkcjonowania firm i realizacji ich potrzeb biznesowych, często zapomina się o tych, którzy tworzą te wartości, czyli o ludziach pracujących na często nieergonomicznych stanowiskach stwarzających zagrożenie dla zdrowia, życia lub w najlepszym przypadku ograniczających komfort ich pracy. Próbując zwiększyć produktywność zakładu (a tym samym zredukować koszty), powinniśmy zawsze mieć na uwadze pytanie: Jak osiągnąć wymienione cele, nie zapominając przy tym o BHP i ergonomii pracy? Podczas mojej pracy w środowisku produkcyjnym miałem styczność z wieloma czynnikami wpływającymi na pogorszenie warunków pracy operatorów, ale również z wieloma inicjatywami pozwalającymi na poprawę świadomości BHP w przedsiębiorstwie. Niektóre z nich zostały opisane w tym artykule oraz znajdą się w cyklu kolejnych artykułów, opisujących szczegółowo elementy zwracające szczególną uwagę.
Przede wszystkim zadajmy pytanie: dlaczego warto poważnie podejść do problemu braku świadomości BHP? Odpowiedź może wydawać się prosta: BHP to wymóg prawny, stąd jesteśmy zmuszeni do przestrzegania zasad narzuconych przez państwo polskie. Jest to zatem argument konieczny, niezależny od nas. Co zrobić jednak, aby z jednej strony – być firmą konkurencyjną pod względem kosztów, ale również przyjazną ludziom, stwarzającą jak najwyższy komfort pracy i bezpieczeństwa? Ponieważ kluczowym i niezwykle ważnym czynnikiem kosztu wytworzenia jest produktywność pracowników produkcyjnych, warto zaprezentować, jak mógłby wyglądać dobrze przemyślany projekt poprawy produktywności, spełniający przede wszystkim zasady BHP i ergonomii.

Każdy projekt zaczyna się od fazy jego inicjacji, dalej mamy etap analizy, planowanie i realizację, aż do jego zakończenia. Już w fazie inicjacji projektu, tworząc kartę projektu, powinniśmy zwrócić uwagę na wpisanie w cele kluczowe, oprócz wzrostu produktywności, zbudowanie świadomości BHP oraz zapewnienie ergonomii. Menadżer projektu, który musi podpisać się pod tak przygotowaną kartą projektu, otrzymuje jasny sygnał od sponsora (właściciela obszaru, w którym projekt jest realizowany), że we wszystkich przeprowadzanych usprawnieniach i działaniach musi uwzględniać zasady BHP i ergonomii. Dodatkowo, warto już przy inicjowaniu projektu i dobieraniu członków zespołu, włączyć w fazę planowania i wdrażania specjalistę ds. BHP (szacunkowo co najmniej na 20 proc. czasu trwania projektu), mamy wtedy pewność, że niczego nie pominiemy.
Zaczynając fazę analizy, diagnozy stanu obecnego, zbierana jest bardzo duża ilość danych, pozwalających na znalezienie problemów, które nie pozwalają na osiągnięcie pożądanej produktywności, a na ich podstawie oceniany jest potencjał, jaki ma dany obszar produkcyjny. Jednym z najczęściej wykorzystywanych narzędzi, stosowanych przy ocenie tzw. frakcji czasu, jest obserwacja migawkowa polegająca na obserwacji operatora lub grupy operatorów co stały, powtarzalny okres czasu, np. co 2 minuty, i zapisywanie tego, czym w tym momencie dana osoba się zajmuje. Menadżer projektu już na tym etapie powinien zwrócić uwagę zbierającym dane na poszukiwanie problemów związanych z BHP. Na przykład wykonując obserwację migawkową przez 8 godzin na produkcji, powinniśmy zwrócić uwagę, czy operator nie wykonuje zbędnych ruchów rękami, spowodowanych złym rozmieszczeniem pojemników z częściami (brak tzw. 5S o którym więcej będę pisał w kolejnych artykułach), czy nadprodukcja wyrobów nie stwarza zagrożenia upadnięcia na siedzącego operatora, czy operator podczas nadmiernego transportu nie przenosi własnoręcznie zbyt dużego obciążenia, czy urządzenia na stanowiskach mają osłony zapobiegające skaleczeniu i wiele innych tego typu czynników.

Co zrobić, aby z jednej strony być firmą konkurencyjną pod względem kosztów, ale również przyjazną ludziom, stwarzającą jak najwyższy komfort pracy i bezpieczeństwa?

Wymienione przykłady są niczym innym, jak marnotrawstwem z punktu widzenia produktywności według tzw. siedmiu kategorii strat (źle rozstawione pojemniki powodują wzrost czasu cyklu produkcyjnego, transport to strata czasu – można w tym czasie produkować – nadprodukcja to ogromny koszt dla zakładu – zamrożona gotówka). Są to również czynniki stwarzające zagrożenie dla życia i zdrowia. Co za tym idzie, zwracając uwagę na BHP, możemy bardzo łatwo usprawnić zarówno komfort pracy, jak i produktywność; są to elementy nierozłączne w tym przypadku.

W dzisiejszych przedsiębiorstwach produkcyjnych kluczowymi czynnikami sukcesu, które pozwalają firmom się rozwijać i być konkurencyjnymi są jakość, koszty i dostępność produktów dokładnie wtedy, kiedy klient ich potrzebuje. Próbując zwiększyć produktywność zakładu, powinniśmy zawsze mieć na uwadze pytanie: Jak osiągnąć wymienione cele, nie zapominając przy tym o BHP i ergonomii pracy?

Marcin Kowalski

Choć są to bardzo ważne elementy funkcjonowania firm i realizacji ich potrzeb biznesowych, często zapomina się o tych, którzy tworzą te wartości, czyli o ludziach pracujących na często nieergonomicznych stanowiskach stwarzających zagrożenie dla zdrowia, życia lub w najlepszym przypadku ograniczających komfort ich pracy. Próbując zwiększyć produktywność zakładu (a tym samym zredukować koszty), powinniśmy zawsze mieć na uwadze pytanie: Jak osiągnąć wymienione cele, nie zapominając przy tym o BHP i ergonomii pracy? Podczas mojej pracy w środowisku produkcyjnym miałem styczność z wieloma czynnikami wpływającymi na pogorszenie warunków pracy operatorów, ale również z wieloma inicjatywami pozwalającymi na poprawę świadomości BHP w przedsiębiorstwie. Niektóre z nich zostały opisane w tym artykule oraz znajdą się w cyklu kolejnych artykułów, opisujących szczegółowo elementy zwracające szczególną uwagę.
Przede wszystkim zadajmy pytanie: dlaczego warto poważnie podejść do problemu braku świadomości BHP? Odpowiedź może wydawać się prosta: BHP to wymóg prawny, stąd jesteśmy zmuszeni do przestrzegania zasad narzuconych przez państwo polskie. Jest to zatem argument konieczny, niezależny od nas. Co zrobić jednak, aby z jednej strony – być firmą konkurencyjną pod względem kosztów, ale również przyjazną ludziom, stwarzającą jak najwyższy komfort pracy i bezpieczeństwa? Ponieważ kluczowym i niezwykle ważnym czynnikiem kosztu wytworzenia jest produktywność pracowników produkcyjnych, warto zaprezentować, jak mógłby wyglądać dobrze przemyślany projekt poprawy produktywności, spełniający przede wszystkim zasady BHP i ergonomii.

Każdy projekt zaczyna się od fazy jego inicjacji, dalej mamy etap analizy, planowanie i realizację, aż do jego zakończenia. Już w fazie inicjacji projektu, tworząc kartę projektu, powinniśmy zwrócić uwagę na wpisanie w cele kluczowe, oprócz wzrostu produktywności, zbudowanie świadomości BHP oraz zapewnienie ergonomii. Menadżer projektu, który musi podpisać się pod tak przygotowaną kartą projektu, otrzymuje jasny sygnał od sponsora (właściciela obszaru, w którym projekt jest realizowany), że we wszystkich przeprowadzanych usprawnieniach i działaniach musi uwzględniać zasady BHP i ergonomii. Dodatkowo, warto już przy inicjowaniu projektu i dobieraniu członków zespołu, włączyć w fazę planowania i wdrażania specjalistę ds. BHP (szacunkowo co najmniej na 20 proc. czasu trwania projektu), mamy wtedy pewność, że niczego nie pominiemy.
Zaczynając fazę analizy, diagnozy stanu obecnego, zbierana jest bardzo duża ilość danych, pozwalających na znalezienie problemów, które nie pozwalają na osiągnięcie pożądanej produktywności, a na ich podstawie oceniany jest potencjał, jaki ma dany obszar produkcyjny. Jednym z najczęściej wykorzystywanych narzędzi, stosowanych przy ocenie tzw. frakcji czasu, jest obserwacja migawkowa polegająca na obserwacji operatora lub grupy operatorów co stały, powtarzalny okres czasu, np. co 2 minuty, i zapisywanie tego, czym w tym momencie dana osoba się zajmuje. Menadżer projektu już na tym etapie powinien zwrócić uwagę zbierającym dane na poszukiwanie problemów związanych z BHP. Na przykład wykonując obserwację migawkową przez 8 godzin na produkcji, powinniśmy zwrócić uwagę, czy operator nie wykonuje zbędnych ruchów rękami, spowodowanych złym rozmieszczeniem pojemników z częściami (brak tzw. 5S o którym więcej będę pisał w kolejnych artykułach), czy nadprodukcja wyrobów nie stwarza zagrożenia upadnięcia na siedzącego operatora, czy operator podczas nadmiernego transportu nie przenosi własnoręcznie zbyt dużego obciążenia, czy urządzenia na stanowiskach mają osłony zapobiegające skaleczeniu i wiele innych tego typu czynników.

Co zrobić, aby z jednej strony być firmą konkurencyjną pod względem kosztów, ale również przyjazną ludziom, stwarzającą jak najwyższy komfort pracy i bezpieczeństwa?

Wymienione przykłady są niczym innym, jak marnotrawstwem z punktu widzenia produktywności według tzw. siedmiu kategorii strat (źle rozstawione pojemniki powodują wzrost czasu cyklu produkcyjnego, transport to strata czasu – można w tym czasie produkować – nadprodukcja to ogromny koszt dla zakładu – zamrożona gotówka). Są to również czynniki stwarzające zagrożenie dla życia i zdrowia. Co za tym idzie, zwracając uwagę na BHP, możemy bardzo łatwo usprawnić zarówno komfort pracy, jak i produktywność; są to elementy nierozłączne w tym przypadku.

5 x Dlaczego?

 Wszystkie znalezione w ten sposób problemy warto nanieść na tzw. mapę strumienia wartości, obrazującą przepływ procesu produkcyjnego z zaznaczeniem stanowisk (w skrócie jest to schemat stanowisk, ilości zapasów między nimi i powiązań między tymi stanowiskami). Będziemy wtedy stuprocentowo pewni, że przy układaniu planu wdrożenia projektu nie pominiemy najistotniejszych dla nas czynników, takich jak ergonomia i BHP. Istnieje wiele różnych innych narzędzi służących do oceny stanu obecnego. Niektóre z nich, takie jak: analiza wskaźnika OEE (do badania efektywności działania wyposażenia – również uwzględniająca wypadkowość), analiza czasów jednostkowych operacji, diagram spaghetti, analiza ABC (Pareto), zostaną zaprezentowane bardziej szczegółowo w kolejnych artykułach w miesięczniku „Praca i Zdrowie”.

Posiadając informacje uzyskane za pomocą obserwacji migawkowej oraz innych narzędzi, można przejść do projektowania „nowego stanu” naszej linii produkcyjnej, uwzględniającego wymienione problemy – związane zarówno z niską produktywnością, jak i z obniżonym bezpieczeństwem, komfortem pracy oraz ergonomią. 
Dobrze przeprowadzona faza projektowania (planowania) pozwala na tyle zapanować nad każdym projektem, że jesteśmy w stanie ochronić się przed przykrymi niespodziankami lub umieć im przeciwdziałać, gdy wystąpią. Przykładem błędu popełnionego już podczas realizacji projektu, ale mającego źródło na etapie planowania, może być np. zbudowanie idealnego przepływu produkcji na linii, wzrost produktywności o kilkadziesiąt procent, ale spadek komfortu pracy operatorów związany z tak drastycznym zwężeniem i skróceniem linii produkcyjnej, że pracownicy dosłownie mają problem ze zmieszczeniem się na stanowisku. Czy wzrost produktywności w tym przypadku możemy uznać za sukces? Odpowiedź może być twierdząca, w przypadku gdy menadżer projektu, w fazie inicjacji, nie otrzyma jasno postawionego celu, że musi zadbać również o ergonomię i bezpieczeństwo pracy. Jeżeli sponsor jasno zakomunikuje oczekiwania, a do zespołu zatrudnimy specjalistę ds. BHP, takie zdarzenie nie powinno mieć miejsca, ponieważ już w fazie planowania przeprowadza się ocenę ryzyka projektu, między innymi ryzyka związanego z ograniczeniem bezpieczeństwa pracy.

Warto zadbać o rotację w obrębie linii produkcyjnej, ponieważ praca w takich warunkach jest bardzo powtarzalna, a co za tym idzie – monotonna. Monotonia, jak wiemy, prowadzi do spadku wydajności w ciągu dnia oraz do pogorszenia warunków psychofizycznych.

Przeprowadźmy taką analizę razem ze specjalistą i oznaczmy krytyczne punkty (problemy) w naszym procesie (na schemacie rozmieszczenia maszyn lub na mapie strumienia wartości), tak aby w fazie realizacji projektu rozwiązać te problemy za pomocą odpowiednich metod lub zapobiec wystąpieniu tego ryzyka (tak jak miało to w przypadku opisanej linii produkcyjnej). Tak przygotowany plan powinien być jasno i przejrzyście zakomunikowany zespołowi oraz przedstawiony sponsorowi do akceptacji lub weryfikacji, jeżeli sponsor uzna, że nie spełnia kluczowych celów projektu (np. poprawy produktywności i BHP). W momencie, w którym plan zostanie zaakceptowany można rozpocząć realizację fazy wdrażania usprawnień.

5 x dlaczego

Wcześniejsze etapy realizacji projektu opierały się tylko na założeniach, przypuszczeniach i analizach danych. I mimo tego, że są to elementy bardzo istotne, konieczne do efektywnego zarządzania, 80 proc. pracy w projekcie zostaje zrealizowane dopiero w fazie implementacji. W tym momencie zaczynamy wykorzystywać narzędzia wspomagające, które wspierają nas przy rozwiązywaniu zagadnień i problemów zauważonych wcześniej.
Warto wspomnieć o tzw. metodzie „5 x dlaczego”. Jest to kluczowe narzędzie wykorzystywane w prawie każdym projekcie poprawy produktywności. Wyobraźmy sobie, że podczas obserwacji migawkowej zauważyliśmy, że jedna z maszyn ma częste przestoje. Zagłębiając się bardziej w problem, powinniśmy zapytać:
- Dlaczego maszyna ma przestoje? Ponieważ zdarzają się na niej często wypadki.
- Dlaczego zdarzają się często wypadki? Ponieważ pracownik podczas zamykania pokrywy przycina sobie ręce.
- Dlaczego tak się dzieje? Ponieważ pokrywa nie ma zabezpieczenia przed przycinaniem rąk.
Kontynuując i zadając pytanie „dlaczego?” pięciokrotnie, jesteśmy w stanie zidentyfikować źródło problemu, którym w tym przypadku było zaniedbanie obowiązków związanych z BHP przez inżyniera produkcji. Ta bardzo prosta i intuicyjna metoda pozwala zajrzeć znacznie głębiej w problem, zamiast zgadywać, jaka jest przyczyna bez głębszego przemyślenia. Na pierwszy rzut oka moglibyśmy np. powiedzieć, że wina leży w maszynie, co byłoby nieprawdą.
 Wracając do opisu fizycznych usprawnień, które bardzo szybko prowadzą do wzrostu produktywności, najczęściej stosowaną metodą jest tzw. równoważenie pracy operatorów (balansowanie linii). Polega ona na tak równomiernym rozdzieleniu zadań pomiędzy pracownikami, że produkcja odbywa się bez zatrzymań (każdy ma tyle samo czasu na wykonanie operacji). Niestety, zastosowanie takiego rozwiązania w prawie każdym przypadku wiąże się ze zmianą rozmieszczenia stanowisk i często kończy się ograniczeniem ergonomii i bezpieczeństwa (tak jak w przykładzie na początku artykułu). Dlatego zwróćmy uwagę na to, czy stanowiska są ergonomiczne po zmianie ich ustawień. Przeprowadźmy ocenę środowiskową nowego rozmieszczenia. A przede wszystkim zapytajmy operatorów, czy mają wystarczający komfort pracy. Dodatkowo warto w przypadku dobrze zrównoważonej linii produkcyjnej zadbać o rotację w obrębie linii produkcyjnej, ponieważ praca w takich warunkach jest bardzo powtarzalna, a co za tym idzie – monotonna. Monotonia, jak wiemy, prowadzi do spadku wydajności w ciągu dnia oraz do pogorszenia warunków psychofizycznych.

Wizualizacja i standaryzacja

Na zakończenie etapu realizacji przygotowuje się tzw. raport oceny wyników, w którym powinniśmy zawrzeć informacje o tym, czy osiągnęliśmy zaplanowane cele. Pamiętając, że celami, które zdefiniowaliśmy są zarówno produktywność, jak i poprawa BHP, musimy ocenić projekt pod kątem obu. Punkt ten jest tak ważny, ponieważ w tym momencie rozliczamy się ze sponsorem, który powinien przeprowadzić przegląd wyników. I choć wzrost produktywności można łatwo zauważyć (często jej poziom jest raportowany automatycznie z dnia na dzień), ocena BHP wymaga już większego wysiłku – należy wybrać się na linie produkcyjne i w rzeczywistości obejrzeć i ocenić zarówno ergonomię, jak i bezpieczeństwo pracy.

Wizualizacja, 5S i standaryzacja

Bardzo często projekty (np. poprawy produktywności) kończą się po fazie wdrożenia, co jest ogromnym błędem z punktu widzenia efektów, jakie ma przynieść przedsięwzięcie. Każdy projekt powinien kończyć się fazą tzw. utrzymania (nazywaną różnie w różnego typu projektach np. fazą kontroli, zamknięcia projektu). Na tym etapie dochodzimy do zastosowania rozwiązań, które pozwolą na zbudowanie świadomości pracowników i zapewnienie ciągłego doskonalenia. Takimi rozwiązaniami są zwykle 5S, standaryzacja pracy, audyty wewnętrzne i wizualizacja. Na temat wymienionych metod poświęcę kolejny artykuł, tutaj chciałbym przestawić je ogólnie.

Zacznijmy od – moim zdaniem najważniejszej z punktu widzenia budowania świadomości ciągłego doskonalenia zarówno BHP, jak i produktywności – wizualizacji. Dlaczego wizualizacja jest tak ważna? Ponieważ przekazywanie informacji słownych na nudnych prezentacjach lub w formie tekstowej zwykle nie wystarcza, aby zbudować świadomość pracowników. Potrzebują oni ciągłej informacji o tym, co się dzieje i co jest w danym momencie robione, daje to możliwość wpływania zarówno na decyzje, jak i na rozwiązania. Warto np. pozwolić pracownikom na zgłaszanie problemów lub proponowanych rozwiązań i przedstawianie tych rozwiązań na spotkaniach przy tablicach wizualizacyjnych na produkcji, tak aby każdy pracownik miał świadomość, co w danym momencie się dzieje. Daje to im możliwość rozwoju i podnosi motywację związaną z możliwością samodzielnego wdrożenia rozwiązania, a często otrzymania za nie dodatkowej nagrody (w postaci świadczenia pieniężnego lub innej). Przekrój możliwości jest ogromny – od rozwiązań związanych z zamówieniem bardziej ergonomicznego pojemnika na części poprzez poprawę bezpieczeństwa pracy przy maszynie (zamontowanie osłony), aż do projektu całkowitego przeprojektowania stanowiska.
Warto również zwrócić uwagę na 5S (czyli w skrócie utrzymanie stanowiska pracy w porządku, czystości oraz odpowiedniej ergonomii). 5S można wdrażać na różne sposoby: od pojedynczych elementów (jak regularne sprzątanie, wyrzucanie śmieci) aż do warsztatów szkoleniowych 5S, w które zaangażowane są całe zespoły produkcyjne. Umiejętne zastosowanie 5S i zrozumienie tej koncepcji znacznie podnosi świadomość pracowników. Trzecią z metod utrzymania rozwiązań jest standaryzacja pracy, polegająca na zdefiniowaniu najlepszych praktyk wykonywania określonej czynności, przeszkoleniu pracowników z jej wykonywania oraz przestrzeganie tych praktyk. Standaryzacja zapewnia, że każdy pracownik będzie rozumiał tak samo daną czynność i wykona ją w ten sam sposób (zapewniający najlepszą produktywność, jakość czy bezpieczeństwo).

Audytowanie

Ostatnim narzędziem, o którym chciałbym wspomnieć, jest audytowanie produkcji. Zastanówmy się, czy nie warto przygotować planu przeglądu usprawnień, które wdrożyliśmy, tak aby mieć pewność, że są one utrzymywane. Powtarzanie audytów w regularnych odstępach czasu podniesie rangę ważności tych rozwiązań, a tym samym doprowadzi do wzrostu zaangażowania operatorów.
Jak najlepiej warto podejść metodycznie do zagadnienia przeprowadzania projektu poprawy produktywności, uwzględniającego wszystkie czynniki, również te związane z BHP? Przede wszystkim, jeżeli jesteśmy sponsorem, komunikujmy jasno menadżerowi projektu wymagania. Jako menadżer projektu pamiętajmy o zdefiniowanych celach, ponieważ to za ich realizację jesteśmy rozliczani (jeżeli celem jest wzrost produktywności, ale i utrzymanie BHP – to oba są tak samo ważne). W fazie analizy zbierzmy problemy związane z BHP i ergonomią i uwzględnijmy je w fazie planowania. W fazie planowania przeprowadźmy analizę ryzyka wystąpienia zauważonych wcześniej potencjalnych problemów i zastanówmy się, jak przeciwdziałać tym czynnikom. Podczas realizacji projektu starajmy się podchodzić metodycznie do rozwiązywania problemów, wykorzystując np. metodę „5 x dlaczego”. Zadbajmy również o ułożenie planu rotacji pracowników, aby ograniczyć monotonię pracy. I na koniec, pamiętajmy o przeprowadzeniu fazy kontroli, w której stosując zasady wizualizacji, standaryzacji i 5S oraz audytowania produkcji zapewnimy, że rozwiązania, które wprowadziliśmy, zostaną utrzymane. Tak przeprowadzony projekt poprawy produktywności, zapewni, że świadomość BHP znacznie wzrośnie, zarówno u kadry kierowniczej, jak i pracowników produkcyjnych, a dodatkowo obniżymy koszty wytwarzania dzięki wzrostowi produktywności.

Marcin Kowalski

Specjalista ds. zarządzania projektami poprawy produktywności i jakości
Warszawska Wyższa Szkoła Ekonomiczna

okladka

Artykuł został opublikowany w miesięczniku Praca i Zdrowie 05/2011

W tym wydaniu m.in.:

- Rozmowa z Andrzejem Borczykiem, szefem HR w spółce Microsoft
- Rękawice ochronne – wymagania bezpieczeństwa pracy
-Projektowanie zagospodarowania terenu budowy – cz. I
- Bezpieczeństwo pracy w laboratorium chemicznym – cz. II
- Zagrożenia psychospołeczne na stanowisku barmana – ocena ryzyka zawodowego

Zobacz pełny spis treści